De acordo com pt.wedoany.com-A empresa alemã de engenharia mecânica Sonplas GmbH lançou uma tecnologia de usinagem por extrusão abrasiva de alta pressão chamada HERO (HydroEROsive machining), especificamente projetada para o acabamento de componentes críticos em sistemas de injeção de combustível de motores de combustão interna (incluindo injetores, bicos, rampas comuns, corpos ou cabeçotes de bombas de óleo). Este processo pode rebarbar e arredondar bordas de furos internos com diâmetros entre 0,1 e 5 milímetros, além de realizar a calibração de fluxo para diferentes fluidos, fornecendo soluções precisas de controle de fluidos para cenários de injeção de alta pressão.
2026, como o ano inicial do 15º Plano Quinquenal, tem o desenvolvimento de alta qualidade e a economia sustentável como temas-chave. No campo da propulsão automotiva, as novas tecnologias de injeção direta de gasolina (Gasoline Direct Injection) e a tecnologia de rampa comum de alta pressão para motores a diesel continuam a evoluir. O processo HERO da Sonplas é considerado uma das tecnologias centrais aplicadas para melhorar a eficiência dos sistemas de injeção de combustível em motores de combustão interna.
No processo HERO, um líquido contendo partículas abrasivas misturadas é bombeado sob alta pressão para a geometria interna da peça de trabalho, permitindo rebarbação, arredondamento de bordas e calibração do fluxo dos furos. De acordo com a empresa, mais da metade dos bicos injetores a diesel do mundo já utilizam este método para calibração de fluxo. Ao simular o pré-envelhecimento artificial dos componentes, o processo ajuda a obter um desempenho estável e consistente ao longo de toda a vida útil, além de aumentar significativamente a resistência a alta pressão das peças, reduzindo o desgaste em ambientes de pressão extrema. A rebarbação não se trata apenas de funcionalidade, mas também pode ser usada para melhorar o design ergonômico ou a qualidade estética.
As características do meio de processo podem ser ajustadas especificamente de acordo com a peça a ser usinada, otimizando parâmetros reológicos para alcançar a velocidade de fluxo, geometria e grau de arredondamento de borda desejados. O meio pode ser à base de óleo mineral ou água, com uma faixa de viscosidade ajustável de 0,5 a dezenas de milhares de mPa·s. O tipo de material, concentração e distribuição do tamanho das partículas abrasivas são cruciais para a taxa de remoção de material e a qualidade da superfície, podendo ser utilizados materiais cerâmicos de alta dureza, como carboneto de boro, óxido de alumínio ou até mesmo diamante sintético. Além disso, aditivos específicos podem ser incorporados ao fluido abrasivo para fornecer proteção eficaz contra corrosão às peças usinadas. Através de um design de processo inteligente, esta tecnologia pode atender aos níveis de limpeza especificados pelas normas VDA19 ou ISO16232, evitando etapas de pós-processamento adicionais e caras. A Sonplas também oferece uma versão do meio de processo à base de água, que apresenta vantagens como ser ecologicamente correta e ter baixa pegada de carbono.
A gama de materiais de peças que podem ser usinados é ampla, incluindo aço, aço inoxidável, alumínio, magnésio e metais preciosos como ouro, prata e platina. Além disso, podem ser usinados metais duros, vidro, cerâmica, plásticos e materiais compósitos de fibra.
Tomando a calibração de fluxo como exemplo, na tecnologia de motores, o fluxo inicial de um bico injetor após usinagem por eletroerosão é de 900 ml/min. Após o arredondamento das bordas de entrada dos furos de injeção pelo processo HERO, o coeficiente de fluxo pode aumentar de 10% a 40%, fazendo com que o fluxo atinja 1000 ml/min. A dispersão do fluxo dos furos após a usinagem por eletroerosão é de ±3%, enquanto após o processo HERO, a precisão da dispersão pode ser melhorada para ±1%. Os operadores podem ajustar os parâmetros com precisão conforme a necessidade e definir a faixa de tolerância do fluxo com o auxílio do controle do processo.
A Sonplas pode equipar o sistema com uma mesa rotativa, permitindo que processos como retificação, lavagem e medição de fluxo sejam executados em paralelo, com cada peça podendo passar por até oito estações. O equipamento opera em um sistema fechado para reduzir erros de operação humana, cabendo ao operador apenas realizar a carga manual ou a troca de paletes. Para necessidades de produção de maior volume, o sistema suporta carga automatizada, por exemplo, com a inclusão de um módulo robótico. Tina Yu, gerente de vendas da empresa para a China, apresentou que o sistema oferece controle de fluxo e componentes mestre, e o software integrado introduz os componentes mestre no fluxo do processo em intervalos definidos e os inspeciona periodicamente. O sistema também suporta conexão com bancos de dados e sistemas MES, e garante a rastreabilidade total dos dados de usinagem através de DMC (Data Matrix Code).
Além da indústria automotiva, este processo de acabamento já é aplicado nos setores aeroespacial, relojoeiro e de tecnologia médica. Fundada em 1993, a Sonplas GmbH tem sede em Straubing, Baviera, Alemanha, e é especializada no desenvolvimento de equipamentos especiais flexíveis e escaláveis, atuando nas áreas de mobilidade elétrica, produção de baterias, tecnologia de hidrogênio, usinagem por abrasão líquida, sistemas de injeção de combustível, eletrônica ou mecatrônica, tecnologia hidráulica e tecnologia aeroespacial. Sua subsidiária integral na China é a Sonplas Automation (Kunshan) Co., Ltd.
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