De acordo com pt.wedoany.com-Em 6 de julho, os dados de produção e operação da fábrica de etileno mostraram: em junho, a produção e o índice de consumo de energia da unidade de etileno de 1,2 milhão de toneladas/ano atingiram os melhores níveis históricos, produzindo 92,4 mil toneladas de etileno, um aumento de 22,74% em relação ao mês anterior; o consumo abrangente de energia da unidade caiu para 538,08 kg de óleo padrão/tonelada, superando o benchmark da indústria de 540 kg de óleo padrão/tonelada, liderando o desempenho entre unidades similares na China.
A unidade de etileno de 1,2 milhão de toneladas/ano, como unidade central da produção química da empresa, tem seu controle de consumo de energia e produção alta e estável como chave para melhorar a qualidade e eficiência da empresa. O forno de craqueamento é o equipamento central de consumo de energia da unidade de etileno, representando 80% do consumo total de energia, sendo o principal ponto de ruptura para economia de energia e redução de consumo. A fábrica implementou medidas direcionadas e ataques precisos, monitorando 24 horas por dia as condições operacionais da câmara de combustão do forno de craqueamento, mantendo rigorosamente o teor de oxigênio dentro da faixa ideal, ajustando com precisão a taxa de excesso de ar, reduzindo significativamente as perdas ineficazes de gás combustível, garantindo a estabilidade da produção e a combustão completa do combustível, reduzindo efetivamente o consumo unitário de gás combustível da unidade. Ao mesmo tempo, otimizou continuamente o ciclo de operação do forno de craqueamento, melhorando constantemente a eficiência térmica do forno. O forno de craqueamento nº 6 operou online por 112 dias, superando o valor de projeto em 12 dias; a eficiência térmica atingiu 96,5%, classificando-se entre os líderes do setor.
No controle de produção, a Segunda Oficina Conjunta de Etileno estabeleceu um mecanismo de despacho de produção dinâmico 24 horas, monitorando de perto os indicadores principais, como produção diária da unidade e rendimento do produto, decompondo os indicadores de produção e rendimento para as equipes, realizando regularmente comparação de indicadores, análise de condições operacionais e correção de desvios, forçando cada posto a operar com precisão e controle refinado; incorporando mais de 200 conteúdos de treinamento prático no sistema DCS, aprofundando o aprendizado autônomo de todos os funcionários, consolidando completamente a capacidade operacional prática dos postos.
Na gestão de equipamentos, a fábrica focou nos três principais grupos de compressores, trocadores de calor e outros equipamentos centrais de alto consumo, personalizando planos especiais de operação e manutenção, realizando regularmente inspeções abrangentes, monitoramento em tempo real das condições operacionais e tratamento de riscos ocultos. Implementou operações de lavagem reversa nos trocadores de calor de água de resfriamento circulante, resolvendo problemas como incrustação de equipamentos e operação ineficiente, garantindo que todos os equipamentos centrais estejam sempre nas melhores condições operacionais, estabelecendo uma base sólida para a operação estável e de alta carga da unidade.
A fábrica continuará a mirar firmemente no objetivo de economia de energia e redução de consumo, explorando constantemente o potencial de produção e operação da unidade, promovendo regularmente gestão refinada e inovação tecnológica, melhorando de forma constante a eficiência energética e o nível de capacidade de produção da unidade, esforçando-se para criar uma unidade de produção de etileno moderna, segura, eficiente, verde e de baixo carbono.
