Recentemente, o primeiro conjunto de equipamentos para o painel de controle elétrico e de instrumentação do projeto do motor diesel "Nuclear Diesel No. 1" (Fase II da Usina Nuclear de Taipingling), desenvolvido pelo Centro de Engenharia da Guangli Nuclear Company, subsidiária da CGN Digital Technology, concluiu todos os trabalhos em campo e foi enviado com sucesso para a Hudong Heavy Machinery, fabricante da unidade principal, para comissionamento. Isso demonstra que a Guangli Nuclear Company possui capacidade completa de projeto e fabricação para os sistemas de controle elétrico e de instrumentação de grupos geradores diesel de emergência para usinas nucleares. Bai Xiangji, Engenheiro-Chefe Adjunto da CGN Digital Technology, e Pei Hongwei, Gerente Geral Adjunto e Diretor de Segurança e Qualidade da Guangli Nuclear Company, participaram da cerimônia de envio.

Em 2024, a CGN lançou sua solução proprietária para o grupo gerador diesel de emergência "Nuclear Diesel No. 1". A Guangli Nuclear Company seguiu de perto a iniciativa do Grupo, assinando sucessivamente contratos de fornecimento para múltiplos conjuntos de sistemas de controle elétrico e de instrumentação para a Fase II da Usina Nuclear de Taipingling e outros projetos. Entre esses componentes, o subsistema de proteção elétrica, o subsistema de regulação e sincronização de velocidade e o subsistema de excitação são equipamentos de controle elétrico de nível de segurança, sendo implementados pela primeira vez na Companhia Nuclear de Guangli, o que confere grande importância ao projeto.

Para essa nova área de fornecimento, a equipe do projeto colaborou com recursos internos e externos, formando uma força-tarefa conjunta. Durante a fase de entrada de dados do projeto, o trabalho conjunto com a Hudong Heavy Machinery resolveu questões relacionadas à consolidação dos parâmetros de processo e da lógica de controle para o primeiro conjunto de equipamentos. No processo de projeto de engenharia, a experiência de unidades em operação em diversas usinas foi totalmente incorporada, determinando gradualmente os indicadores de desempenho de mais de 10 materiais recém-selecionados. Durante a qualificação dos equipamentos, desafios como a escassez de equipamentos de teste dedicados, cronogramas apertados e dificuldades no agendamento de laboratórios foram superados, resultando na conclusão bem-sucedida dos testes de qualificação na primeira tentativa.

Do lançamento do produto à fabricação, o primeiro conjunto de sistemas de excitação enfrentou desafios como a descontinuação de alguns componentes e longos ciclos de aquisição de materiais importados. O projeto identificou prontamente os riscos, organizou reuniões de coordenação específicas e desenvolveu planos de entrega detalhados para garantir a conclusão oportuna da fabricação do produto e da montagem do gabinete. Durante os testes em fábrica, as equipes de projeto e teste de engenharia colaboraram estreitamente para adquirir instrumentos de teste dedicados, determinar os itens de teste terceirizados e elaborar os casos de teste elétricos, garantindo, assim, a implementação tranquila dos testes de produto e de engenharia.

Para subsistemas de instrumentação e controle maduros, tanto de grau de segurança quanto de grau não-segurança, que enfrentavam desafios como múltiplos projetos em execução simultânea, prazos de entrega apertados e conflitos de recursos, a equipe do projeto melhorou significativamente a qualidade do projeto e a eficiência da execução por meio de métodos como projeto de engenharia padronizado, reutilização de projetos de múltiplas unidades, aquisição centralizada para múltiplos projetos e coordenação geral de recursos dos grupos de projeto.