De acordo com pt.wedoany.com-A Lynxter, fornecedora francesa de soluções de fabrico aditivo em elastómeros, após quase uma década de investigação e desenvolvimento, fez a transição da impressão 3D em silicone de uma técnica de laboratório para a produção funcional de dispositivos médicos. A sua plataforma de extrusão de material foi especificamente concebida para satisfazer os requisitos de durabilidade e inércia química exigidos em ambientes clínicos.

Thomas Batigne, CEO da Lynxter, afirmou que o principal desafio reside em conseguir imprimir silicone com um padrão que mereça a confiança dos clínicos, e não apenas em saber se o silicone pode ser impresso. A empresa teve origem num projeto de estudantes de uma escola de engenharia francesa e iniciou a sua atividade comercial em 2016, após a Airbus identificar a tecnologia e fazer uma encomenda. Com sede em Baiona, a empresa conta com uma equipa de 35 pessoas e um modelo de distribuição internacional baseado em parcerias, focando-se no domínio dos elastómeros líquidos, especialmente o silicone, uma área evitada pela maioria dos intervenientes no fabrico aditivo.

A Lynxter oferece duas plataformas de hardware: a S600D, um sistema modular que aceita cabeças de ferramentas intercambiáveis para termoplásticos, elastómeros líquidos, pastas cerâmicas e bio-géis experimentais; e a S300X – LIQ 21 | LIQ11, uma impressora dedicada de silicone, equipada com uma cabeça de suporte auxiliar solúvel em água, especificamente concebida para geometrias médicas complexas.

O silicone é tradicionalmente processado por moldagem por injeção ou vazamento. A sua resistência ao fabrico aditivo reside nas suas propriedades líquidas e sensibilidade química. Batigne salientou que os custos de molde e os prazos de entrega associados à injeção e vazamento tornam a produção personalizada de pequenas séries, a prototipagem e o fabrico de peças sobresselentes comercialmente inviáveis. A solução da Lynxter é a tecnologia de extrusão de material, que miniaturiza bombas de seringa num sistema de dosagem dupla de micro-volume, capaz de misturar com precisão os componentes A e B do silicone. Os dois componentes encontram-se num misturador estático durante o processo de extrusão, iniciando a reticulação sem necessidade de calor. O processo é semelhante à impressão FDM, mas a química é idêntica à da moldagem por injeção.

O principal desafio de engenharia reside na falta de resistência intrínseca do silicone líquido ao colapso entre camadas. A Lynxter resolveu esta questão controlando parâmetros químicos e de impressão, garantindo que cada filamento extrudido permanece no lugar e assegurando a fusão correta entre camadas. Durante o desenvolvimento, descobriu-se que a reticulação gradual entre camadas, em vez de camada a camada, produz peças homogéneas com propriedades mecânicas isotrópicas, comparáveis às da moldagem por injeção, um feito raro no fabrico aditivo. Para lidar com geometrias em balanço, a empresa desenvolveu uma segunda cabeça de ferramenta que deposita um material de suporte gelatinoso, permitindo geometrias complexas sem danificar a peça.

A plataforma suporta três métodos para processar geometrias complexas. O primeiro utiliza suporte de gel solúvel em água, que se dissolve em água pura. O segundo coloca a peça diretamente dentro de um tanque de gel, eliminando estruturas de suporte discretas. O terceiro, em colaboração com a 3Deus Dynamics, substitui o gel por um pó funcional que pode ser dissolvido após a impressão ou contribuir com propriedades materiais para o produto final, como cargas cerâmicas para retardância de chama ou cobre para condutividade térmica. A plataforma também suporta impressão em superfícies, personalização de cores e cargas, e a integração de sensores e insertos durante o processo de extrusão.

As aplicações clínicas abrangem dispositivos específicos para pacientes, infraestrutura para treino cirúrgico, entre outras. Adaptadores personalizados para bolsas de ostomia, impressos com base na anatomia do paciente para eliminar fugas, são um caso exemplar onde o fabrico aditivo supera a produção tradicional.

O treino cirúrgico é uma das áreas de aplicação mais ativas da plataforma. Em colaboração com a 3Deus Dynamics, a tecnologia da Lynxter está a produzir simuladores de aorta com porosidade controlada, capazes de replicar a dinâmica de laceração de tecidos reais. Batigne afirmou que a mesma arquitetura de cabeça dupla foi readaptada para depositar sangue sintético no interior de modelos vasculares, acrescentando realismo processual aos cenários de treino.

No que respeita à via regulamentar, os Hospitais de Paris e a sua plataforma PRIM3D estão a colaborar com a Lynxter no desenvolvimento de modelos anatómicos, estabelecendo padrões de simulação e avançando na qualificação para a impressão de dispositivos médicos no local de prestação de cuidados. Outra colaboração com a 3Deus Dynamics visa certificar a sua unidade de fabrico para a produção de dispositivos médicos certificados sob demanda. Batigne sublinhou que o material não é um fator limitante, uma vez que os silicones prontos a usar processados pelos sistemas Lynxter já possuem certificação para contacto com a pele e revestimentos de próteses, sendo também possível processar materiais de grau implantável.

O silicone tem sido o material de eleição para dispositivos médicos flexíveis. A moldagem por injeção e o vazamento tradicionais exigem um investimento inicial significativo, tornando a produção de pequenas séries específicas para pacientes economicamente inviável. A Odapt, produtora de adaptadores personalizados de silicone para bolsas de ostomia, salientou que mais de 13 milhões de pessoas em todo o mundo dependem de dispositivos de ostomia, mas faltam soluções de fabrico aditivo para geometrias de silicone específicas para pacientes que cumpram as normas clínicas. O cofundador da empresa afirmou que é necessário certificar não apenas as máquinas e os materiais, mas também todo o processo. Este desafio de certificação está a ser ativamente abordado no setor: a Spectroplast concluiu uma ronda de financiamento Série A no final de 2024 para expandir a sua plataforma de silicone para aplicações médicas específicas para pacientes; a 3Deus Dynamics obteve a certificação ISO 13485 em 2023; e na Formnext 2025, a Stratasys lançou o P3 Silicone 25A para aplicações biocompatíveis, demonstrando que os principais fabricantes estão a encarar a produção certificada de silicone como um produto médico convencional.

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