De acordo com pt.wedoany.com-A Incus GmbH e a MetShape GmbH estão colaborando para levar a Fabricação de Metal por Litografia (LMM) dos laboratórios de pesquisa para o chão de fábrica, com a tecnologia já avançando nos setores de dispositivos médicos, produtos odontológicos e engenharia de precisão. Durante a AMA Healthcare 2025, o Dr. Gerald Mitteramskogler, CEO e fundador da Incus, e o Dr. Lucas Vogel, CEO da MetShape, compartilharam como a tecnologia LMM está estabelecendo vantagens decisivas no nicho de peças metálicas pequenas e complexas.
O princípio de funcionamento da LMM envolve o uso de um projetor para curar camada por camada uma resina preenchida com pó metálico, seguido pela remoção do ligante e sinterização da peça até atingir densidade quase total. Esse processo oferece uma rota de fabricação para peças metálicas de alta complexidade, resolvendo problemas que a Moldagem por Injeção de Metal (MIM) ou outras tecnologias aditivas têm dificuldade em tratar eficazmente em peças pequenas. Dois pontos de dados mostram a velocidade de desenvolvimento: a capacidade de produção de braquetes ortodônticos por MIM triplicou, e o custo de componentes de instrumentos cirúrgicos foi reduzido em até dez vezes; um objetivo em desenvolvimento é alcançar uma produção anual de dois milhões de peças com apenas duas impressoras.
A Fabricação de Metal por Litografia empresta o mecanismo óptico da estereolitografia, aplicado a uma resina fotopolímero com cerca de 55% de volume de pó metálico. A resina é sólida à temperatura ambiente, liquefeita camada por camada por uma lâmina de recobrimento aquecida e curada por um projetor vindo de cima. O corpo verde não requer estruturas de suporte, pois o material atua como seu próprio suporte durante a fabricação, impactando diretamente a qualidade da superfície e a complexidade geométrica. Mitteramskogler afirma que isso permite produzir corpos verdes de fabricação aditiva metálica praticamente incomparáveis em qualidade, complexidade e estética superficial. O pó utilizado tem D50 na faixa de 8 a 12 micrômetros, consistente com a matéria-prima MIM, e quando necessário, já foram usadas partículas tão pequenas quanto 4 a 6 micrômetros. A contração volumétrica de 45% associada à remoção do ligante é previsível e isotrópica, podendo ser compensada na fase de projeto.
A Incus oferece duas classes de máquinas. A Hammer Evo tem plataforma de construção de 89,6 por 56 mm, adequada para prototipagem e produção em pequenos lotes. A série Hammer Pro expande a área de construção para 200 por 204,55 mm, com foco em dispor densamente peças pequenas em cada plataforma para reduzir o custo unitário. A Hammer Pro é aproximadamente sete vezes mais eficiente em termos de custo por peça em comparação com a Evo, devido à utilização da plataforma. O ambiente de produção não requer manuseio de pó solto, equipamentos a laser de alta potência ou atmosfera inerte; qualquer resina não utilizada após o trabalho de impressão pode ser completamente reciclada, com perdas não recuperáveis estimadas em cerca de um por cento.
A MetShape, uma spin-off da Universidade de Pforzheim, oferece serviços de fabricação e desenvolvimento de aplicações. A empresa apoia clientes desde a viabilidade até a produção em quantidades-alvo. Um projeto em desenvolvimento visa 2 milhões de peças por ano, fabricadas com apenas duas impressoras. O limiar de custo-benefício para aplicações de produção é de aproximadamente um cubo de 2 cm, permitindo que peças dentro dessa faixa sejam densamente dispostas na plataforma de construção. A MetShape demonstrou rugosidade superficial de cerca de 2 micrômetros Ra sem pós-processamento, roscas internas usinadas diretamente no estado sinterizado até M1,5 e tolerâncias dimensionais abaixo de 0,5% do valor alvo, com desengorduramento e sinterização concluídos em 24 horas ou menos para a maioria das geometrias de peças.
Em aplicações médicas, dois casos públicos formam o núcleo da demonstração. O primeiro envolve um grampo colorretal desenvolvido pela empresa holandesa Implican, cuja cabeça funcional contém múltiplos componentes metálicos de precisão fabricados pela MetShape, com redução de custo de seis a dez vezes em comparação com a rota tradicional, e o primeiro estudo em humanos está previsto para 2026. O segundo caso envolve braquetes ortodônticos; na Hammer Pro, a MetShape demonstrou capacidade de produção próxima ao triplo da MIM, mantendo a liberdade geométrica para introduzir novos perfis de braquete sem investimento em moldes. Em pesquisa e desenvolvimento, a liga de níquel-titânio tornou-se foco, com suas propriedades pseudoelásticas adequadas para ferramentas cirúrgicas minimamente invasivas e atuadores.
A lacuna que a LMM visa preencher é a transição da demonstração de capacidade de processo para a produção de resultados consistentes e economicamente viáveis em volumes clínicos. A estratégia de ambas as empresas gira em torno da especialização vertical para encurtar a distância de peças pequenas do protótipo ao componente pronto para produção. A AM Ventures investiu na expansão da MetShape em 2021, com a rodada de financiamento inicial baseada no argumento de que o processo de duas etapas baseado em sinterização está se tornando cada vez mais importante para a produção de maiores quantidades de componentes metálicos. Esses sinais indicam que a LMM não é mais vista como uma tecnologia em fase de pesquisa; a questão atual é quão rapidamente ela pode obter qualificação em aplicações onde precisão, complexidade de peças e custo unitário se cruzam.
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