De acordo com pt.wedoany.com-A empresa alemã TRUMPF lançou uma nova solução de soldagem a laser para a produção de eletrônicos em veículos elétricos, que pode substituir o processo tradicional de conexão por parafusos. Essa solução solda diretamente condutores de cobre em barras coletoras de cobre, permitindo a produção automatizada em larga escala. Liu Yuan, gerente sênior de desenvolvimento de aplicações a laser da TRUMPF, afirmou que a sinergia precisa entre tecnologia laser, tecnologia de sensores, inteligência artificial e processamento de dados é fundamental para garantir a eficiência e robustez do processo produtivo.
Esta solução é aplicada principalmente na fabricação de distribuidores de tensão para veículos elétricos e veículos elétricos híbridos plug-in. Esses componentes são responsáveis por distribuir a energia da bateria de alta tensão do veículo para equipamentos elétricos, como motores elétricos e sistemas de iluminação. A conexão mecânica tradicional por parafusos requer múltiplas etapas complexas e é suscetível a vibrações durante a operação, resultando em aumento da resistência de contato, perda de energia e geração de calor adicional, reduzindo a eficiência do sistema. O novo processo de soldagem a laser pode criar juntas soldadas de baixa resistência, melhorando a eficiência dos componentes eletrônicos automotivos.
As tecnologias centrais desta solução incluem a sinergia entre laser, tecnologia de sensores e IA. O sistema de processamento de imagens por IA identifica as peças e posiciona o feixe de laser com precisão de nível de pixel, enquanto um laser de fibra de alta potência de 9 kW realiza a soldagem das cadeias de cobre. Durante o processo de soldagem, o sistema de tomografia de coerência óptica (OCT) monitora em tempo real a profundidade da soldagem, evitando que os componentes sejam completamente perfurados. Após a soldagem, um sistema baseado em câmeras, combinado com tecnologia de reconhecimento por IA, inspeciona a qualidade da solda, exigindo apenas uma pequena quantidade de amostras de treinamento para alcançar uma determinação automática de alta precisão. Todas as etapas do processo são realizadas em uma única estação de trabalho a laser, e a identificação das peças e o posicionamento do feixe de laser são concluídos em milissegundos. De acordo com Chung, da TRUMPF, cada ciclo de processo leva menos de um segundo, atendendo plenamente às necessidades de produção em massa de alto rendimento industrial, com o objetivo de controlar completamente o fluxo do processo em tempo real sem reduzir a velocidade de produção. O laser de fibra de 9 kW é capaz de soldar materiais de cobre com espessura milimétrica em alta velocidade e com alta confiabilidade; para processar seções transversais maiores, os usuários podem optar por produtos de laser mais potentes da TRUMPF.
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