Mosaic do Canadá lança a plataforma Orion, com produção mensal de 300 órteses

De acordo com pt.wedoany.com-A empresa canadense de manufatura aditiva Mosaic Manufacturing (Mosaic) lançou a plataforma de impressão 3D Orion, projetada especificamente para a produção de órteses personalizadas em laboratórios e clínicas de órteses e próteses (O&P).

O sistema utiliza uma arquitetura de impressão 3D baseada em esteira transportadora, projetada para alimentar dispositivos exclusivos de cada paciente sequencialmente no fluxo de produção. O gerenciamento automatizado de filas permite que um caso de paciente siga imediatamente após outro, viabilizando produção noturna e de fim de semana sem supervisão. Segundo a Mosaic, uma única impressora Orion pode produzir até 300 órteses por mês.

A Mosaic posiciona a Orion como um caminho para os fabricantes de órteses adotarem a produção digital sem substituir seus fluxos de trabalho clínicos existentes. Os clientes podem usar o pacote de software Stryde (Stryde Software Suite) da empresa para gerenciar digitalização, design e produção, ou conectar a impressora a sistemas CAD/CAM compatíveis já existentes.

Mitch Debora, CEO da Mosaic, afirmou que as exigências dos fabricantes de órteses são claras: eles querem avançar para a produção digital, mas atingir esse objetivo com ferramentas fragmentadas disponíveis no mercado tem sido penoso; os fabricantes desejam uma solução ponta a ponta, validada, que possam implementar com confiança e usar para crescer, e a equipe da Mosaic conseguiu isso.

No que se refere à produção contínua de órteses exclusivas para cada paciente, o design da Orion gira em torno da economia de produção de dispositivos personalizados, sem necessidade de aumento proporcional de mão de obra. A Mosaic afirma que um dispositivo de referência padrão pode ser impresso em aproximadamente 1 hora e 45 minutos, com custo de material a partir de cerca de 6 dólares por órtese.

Sua arquitetura de esteira transportadora elimina a etapa de limpeza da mesa de impressão tradicional entre trabalhos consecutivos. Combinado ao gerenciamento automatizado de filas, esse design visa viabilizar a produção contínua de dispositivos únicos, reduzindo a intervenção do operador.

A Mosaic também afirma que a fabricação digital pode reduzir o desperdício de material e o acabamento manual subsequente, permitindo que os técnicos dediquem mais tempo a casos clínicos complexos, em vez de tarefas repetitivas de fabricação.

A Orion pode produzir órteses flexíveis e rígidas na mesma plataforma, com suporte a dois materiais proprietários da Mosaic desenvolvidos especificamente para órteses personalizadas: Aero e Align.

Aero é um material de impressão 3D semelhante ao EVA, utilizado para órteses de casca mole e adaptáveis. O material proporciona conforto e resiliência, ao mesmo tempo que alcança uma superfície acabada lisa. Segundo a empresa, ele foi aprovado no teste de citotoxicidade ISO 10993-5.

Align é um material semelhante ao polipropileno, projetado para órteses corretivas rígidas que exigem suporte estrutural e rigidez consistente. A Mosaic afirma que o Align foi submetido a mais de 3 milhões de ciclos de fadiga.

A Orion pode produzir dispositivos exclusivos para cada paciente com estruturas de densidade variável, permitindo ajustar sua construção interna de acordo com as propriedades mecânicas desejadas.

Derek Vogt, CTO da Mosaic, afirmou que a Mosaic há mais de uma década se dedica a projetar sistemas de manufatura aditiva para produção real, com foco em automação, controle de processo e resultados repetíveis; a empresa está aplicando essa experiência à Orion para órteses, desenvolvendo materiais dedicados e projetando o sistema de produção em torno dos requisitos específicos de dispositivos personalizados.

A Orion já está disponível para encomenda. A Mosaic também oferece dispositivos de amostra e demonstrações do pacote de software Stryde a fabricantes de órteses que desejem avaliar a qualidade dos dispositivos, o fluxo de trabalho e a economia de produção da plataforma.

Implantações recentes em aplicações de O&P demonstram que ampliar a escala da impressão 3D de órteses depende cada vez mais de um fluxo de trabalho de produção mais amplo, e não apenas da velocidade de impressão. A Hike Medical opera mais de 600 impressoras 3D em sua unidade centralizada em Peoria, mas considera que o processamento de encaminhamentos, a aprovação de seguros e o pedido de dispositivos podem causar atrasos, e que uma fabricação mais rápida por si só não resolve esses problemas. Sua resposta foi integrar verticalmente a plataforma, conectando essas etapas administrativas e clínicas à produção interna.

À medida que os volumes aumentam, a própria produção também impõe mais limitações. A EOS observa que produtividade, mão de obra, documentação de qualificação e pós-processamento estão entre os fatores que afetam a viabilidade econômica da fabricação em O&P, e aponta que a produção centralizada pode continuar sendo preferível quando os custos administrativos da impressão sob demanda superam os benefícios de prazos de entrega mais curtos. A Orion enfrenta esse desafio de produção no nível do laboratório, utilizando impressão contínua sem supervisão e uma única plataforma para produzir dispositivos flexíveis e rígidos, a fim de reduzir a intervenção do operador necessária durante o processo de produção.