De acordo com pt.wedoany.com-Em abril de 2026, a Hikrobot elucidou sistematicamente o conceito de "Manufatura Incorporada" na Conferência de Manufatura Inteligente. Este conceito não é uma teoria de laboratório, mas uma metodologia sistemática refinada e sublimada a partir da prática real da empresa ao longo de uma década, atendendo a mais de 20.000 clientes e cobrindo mais de 1.000 cenários segmentados. Seu núcleo é usar a IA como motor para construir um sistema de tração dupla de "agentes inteligentes de alta flexibilidade" e "capacidade de aplicação de cenários replicável", visando tornar os equipamentos inteligentes "aptos para a oficina e capazes de replicar valor".
Ao longo de mais de cem anos de desenvolvimento da indústria automotiva, o modelo de manufatura passou por duas grandes transformações: em 1913, a Ford introduziu a linha de montagem, inaugurando a era da industrialização em larga escala; em 1953, a Toyota propôs a produção Just-in-Time, reestruturando a lógica de valor da manufatura global com o conceito Lean. Essas duas transformações estabeleceram o paradigma básico da manufatura automotiva moderna.
No entanto, à medida que o mercado consumidor entra em uma era de personalização e customização, as linhas de produção rígidas tradicionais enfrentam gargalos estruturais. No passado, a indústria automotiva seguia o ritmo de "um facelift a cada três anos, uma nova geração a cada cinco anos", com as montadoras lançando novos modelos a cada poucos anos, dando às linhas de produção tempo suficiente para depuração e adaptação. Hoje, o ciclo de iteração de modelos foi comprimido para "um facelift a cada seis meses, uma nova geração a cada ano". O ciclo médio de iteração para as montadoras chinesas é de apenas 1,3 anos. Em 2025, mais de 300 novos modelos foram lançados no mercado doméstico, com uma média de 3,2 iterações por dia. Contudo, as linhas de produção ainda operam na lógica antiga, exigindo horas ou até dias de paralisação para troca de modelo, dificultando a adaptação ao novo ritmo de produção mista de múltiplos modelos e iteração rápida em pequenos lotes.
A Hikrobot acumulou vasta experiência prática no campo da manufatura automotiva, com clientes que incluem marcas próprias como Changan, GAC e Geely, bem como joint ventures e montadoras estrangeiras como Volkswagen e BMW. Seus negócios cobrem os processos de "Estamparia, Soldagem, Pintura e Montagem Final", além de novas energias (bateria, motor, controle eletrônico) e fundição sob pressão. Revisando a profunda cooperação com clientes como Changan Automobile, FAW Toyota e Zeekr, pode-se ver que os genes centrais da "Manufatura Incorporada" já estavam germinando nas linhas de produção.
Na Fábrica Inteligente Digital da Changan, a linha de produção tradicional não conseguia atender à demanda de produção paralela de múltiplos modelos, e a troca de modelos exigia meses de paralisação para reforma. A Changan reestruturou a linha de produção em 13 "ilhas" independentes e paralelas. Entre as ilhas, a dependência da sequência física das correias transportadoras foi eliminada, substituída pela resposta dinâmica de 687 AMRs da Hikrobot, baseada no ritmo de produção em tempo real. Três tipos de AMR — de carga oculta, de tração e de carga pesada — trabalham em divisão colaborativa, cobrindo todo o fluxo de estamparia, soldagem, montagem final, fundição sob pressão e sistema de três elétricos. A relação logística entre as estações de trabalho mudou de uma "conexão física rígida" para um "agendamento flexível" orientado por algoritmos. A introdução de novos modelos não requer mais paradas para reforma, apenas o ajuste da estratégia de agendamento de software e dos dispositivos internos da ilha para uma rápida entrada em produção. Através da cocriação profunda, a oficina de estamparia utiliza orientação por visão 3D para reconhecimento e encaixotamento automático de contentores de posicionamento não preciso, com a plataforma RobotPilot corrigindo desvios com precisão; a oficina de soldagem utiliza câmeras da série DLS para coletar dados de nuvem de pontos 3D de alta precisão, realizando modelagem rápida via RobotPilot para alimentação flexível, enquanto a inspeção de pontos de solda previne solda ausente, sobreposta ou descentralizada; a oficina de montagem final utiliza um sistema de inspeção matricial em conjunto com uma plataforma de inspeção automotiva dedicada para realizar a inspeção sem pontos cegos de chassis, chicotes elétricos, aparência e interior. O Centro Conjunto de Inovação em IA Industrial estabelecido por ambas as partes consolidou a capacidade de customização em soluções padronizadas, alcançando uma precisão de inspeção de grupo de pontos de solda de 99,4%, uma redução de custos abrangente em uma única fábrica superior a 90 milhões de RMB, um aumento de 20% na eficiência de manufatura e uma redução de 20% no custo da linha de produção.
Na FAW Toyota, desde 2019, mais de 2.000 AMRs da Hikrobot foram implantados cumulativamente em várias bases de produção, alcançando pela primeira vez na indústria automotiva a implantação de mais de 1.000 AMRs em uma única fábrica, substituindo empilhadeiras e tratores operados manualmente. Ambas as partes construíram um sistema de logística inteligente de cenário completo, cobrindo desde a entrada na fábrica, armazenamento, envio para a linha, devolução de vazios até o tratamento de exceções, incluindo recebimento visual automático, integração de robôs e visão, armazenamento inteligente por AMR e distribuição não tripulada de materiais. O projeto alcançou a troca contínua de mapas entre AMRs e o agendamento de clusters em hiperescala. Após a inovação, a capacidade de produção da oficina aumentou 50%, a eficiência geral melhorou 20% e a eficiência da triagem de itens pequenos aumentou 40%. A Hikrobot abstraiu essas experiências em módulos padronizados genéricos para a indústria, a fim de apoiar mais fábricas na rápida implantação de sistemas de logística inteligente.
Na Fábrica Inteligente da Zeekr, a Hikrobot ajudou a construir um sistema de produção trino "transparente, ágil e inteligente". Mais de 300 AMRs foram implantados nas três principais oficinas de montagem final, soldagem e pintura, substituindo o modelo de distribuição por trator tradicional, reduzindo os custos de mão de obra em 28% e aumentando a eficiência da produção em mais de 20%. Para mais de 40 tipos de porta-contentores no local, com comprimentos variando de 1.000 mm a 4.000 mm, dois modelos de AMR alcançaram adaptação a todos os cenários. O RCS foi integrado ao PLC para realizar a entrega precisa de materiais nas estações de robôs de soldagem e auxiliar na implementação da "fábrica apagada", enquanto planejava rotas flexíveis com base nas dimensões dos porta-contentores, evitando congestionamentos automaticamente e garantindo a entrega pontual dos materiais.
Com base em seus três negócios principais — visão de máquina, robôs móveis e robôs articulados — a Hikrobot alcançou a cobertura completa do fluxo "percepção — transporte — operação" da linha de produção automotiva. A plataforma de software permanece aberta e unificada, suportando o desenvolvimento secundário autônomo pelas montadoras. Até o momento, o software industrial proprietário licenciou mais de 600.000 usuários, o número de robôs móveis produzidos ultrapassou 180.000 unidades e as remessas acumuladas de produtos de visão de máquina excederam 10 milhões de unidades. Em Tonglu, Hangzhou, uma base de manufatura inteligente com um valor de produção anual planejado superior a 10 bilhões de RMB já entrou em operação. Em plena capacidade, pode produzir anualmente 75.000 robôs móveis, 5 milhões de produtos de visão de máquina e 20.000 robôs articulados. Esta base é, em si, a primeira fábrica de validação da "Manufatura Incorporada", onde todas as soluções são primeiro validadas em sua própria linha de produção antes de serem entregues aos clientes. A Hikrobot já reuniu mais de 500 parceiros do ecossistema, treinou cumulativamente mais de 17.000 pessoas, certificou profissionalmente mais de 6.000 engenheiros e liderou ou participou da formulação de 19 normas nacionais e 10 normas da indústria e de grupo.
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