Em 5 de junho, a Bodor Laser lançou a terceira geração de cabeçote laser de 10 kW "Phantom Blade". Como componente central dos equipamentos de corte a laser, o cabeçote laser determina diretamente a precisão de processamento, a estabilidade operacional e a adaptabilidade ao cenário, sendo seu nível técnico um indicador-chave para medir a capacidade de fabricação inteligente de laser de alto nível.

De acordo com pt.wedoany.com-Em 5 de junho, a Bodor Laser lançou a terceira geração de cabeçote laser de 10 kW "Phantom Blade". Como componente central dos equipamentos de corte a laser, o cabeçote laser determina diretamente a precisão de processamento, a estabilidade operacional e a adaptabilidade ao cenário, sendo seu nível técnico um indicador-chave para medir a capacidade de fabricação inteligente de laser de alto nível. O Phantom Blade passou por ajustes estruturais em quatro dimensões: vedação e proteção, estrutura interna, detecção inteligente e processos de precisão.

Atualmente, a indústria de processamento de metais de alto nível tem demandas crescentes por produção em larga escala, alta intensidade e operação contínua 24 horas. Os produtos tradicionais de cabeçote laser geralmente se limitam a ajustes paramétricos, apresentando deficiências em termos de proteção, estabilidade de precisão e custos de manutenção, não atendendo aos altos padrões da fabricação inteligente industrial moderna. A Bodor Laser, com base em tecnologia própria, lançou o cabeçote laser de terceira geração Phantom Blade de 10 kW, que adota uma arquitetura completamente reprojetada, visando melhorar a estabilidade e o nível de inteligência no campo de processamento a laser de 10 kW.

No design de proteção, o cabeçote laser Phantom Blade utiliza uma estrutura de vedação dupla em gaveta, equipada com uma barreira dupla de lentes de proteção, para alcançar um alto nível de vedação hermética, impedindo a entrada de impurezas como fumaça, detritos metálicos e óleo no caminho óptico central. Este design de proteção em camadas permite que o caminho óptico central continue operando quando as lentes externas são danificadas, prolongando a vida útil dos componentes principais e reduzindo os custos de manutenção.

Em termos de processo estrutural, o Phantom Blade isola completamente a cavidade óptica limpa central da estrutura de transmissão, reduzindo desvios de precisão e falhas de equipamento causados por acúmulo de poeira e desgaste de peças. Após mais de 1000 horas de testes reais em condições extremas, não houve desprendimento de detritos internamente, mantendo a estabilidade de precisão durante produção contínua de alta intensidade.

Em termos de segurança inteligente, o Phantom Blade introduziu tecnologia de detecção de vibração dinâmica de alta frequência em todo o processo. O produto passou por testes de transporte simulados de milhares de quilômetros e mais de 15.000 testes de vibração de alta frequência, alcançando uma taxa de aprovação de fábrica de 100%. O produto também é equipado com um sistema de proteção de segurança inteligente, que pode monitorar riscos operacionais do equipamento em tempo real e emitir alertas proativos.

No processo de fabricação, o Phantom Blade adota um processo de limpeza profunda ultrassônica industrial de três camadas para a limpeza de componentes de precisão, garantindo a limpeza do caminho óptico desde a origem.