De acordo com pt.wedoany.com-O sistema de medição online profileGAUGE X.LP-3D, lançado pela Micro-Epsilon, permite a deteção precisa da geometria tridimensional de perfis e produtos semiacabados diretamente durante o processo de produção. O sistema utiliza quatro scanners a laser scanCONTROL em paralelo, capturando simultaneamente o objeto medido a partir de múltiplas direções de observação, gerando um conjunto de dados tridimensionais unificado para controlo de qualidade e deteção de desvios de processo em linhas de produção industriais.
A fabricação de várias formas de perfis (incluindo redondos, quadrados, chatos, hexagonais e geometrias complexas de superfícies livres) requer um controlo de qualidade contínuo e mensurável. O sistema profileGAUGE X.LP-3D pode detetar automaticamente parâmetros relevantes, como largura, altura, espessura, ângulo, raio, profundidade e dimensões de folgas, registando sistematicamente a forma, posição e desvios real-alvo para monitorizar a estabilidade do processo de fabrico eletromecânico.
A arquitetura de hardware do sistema é composta por uma estrutura de medição dedicada com scanners a laser integrados, um armário de controlo correspondente e um PC industrial de painel. Os componentes de software 3DInspect e profileGAUGE são executados neste PC industrial. Na versão padrão X.LP-3D-50, o sistema cobre um intervalo de medição de 40 mm; dependendo das dimensões específicas do perfil e das características de deteção definidas, este intervalo pode ser expandido até 120 mm conforme as necessidades da aplicação, garantindo uma avaliação de alta resolução das áreas de contorno relevantes.
A arquitetura compacta do sistema minimiza o esforço de integração física tanto para novas fábricas como para a modernização de linhas de produção existentes. Para garantir condições de medição permanentemente estáveis e repetíveis em ambientes industriais, o sistema está equipado com uma função de calibração totalmente automática, cuja execução demora menos de dois segundos. Este mecanismo reduz os efeitos de variações de temperatura, deslocamentos mecânicos e deriva do sensor, sendo que o software calcula intervalos de calibração adequados com base nas condições ambientais. Através de interfaces industriais padrão, os dados de medição recolhidos são transmitidos diretamente para sistemas de TI de nível superior ou para o controlador lógico programável da fábrica, para controlo de processos e deteção precoce de falhas.
