A Mitsubishi Electric Corporation, em colaboração com a Universidade RWTH Aachen, na Alemanha, desenvolveu um método inovador que utiliza tecnologia de gêmeo digital para corrigir erros em tempo real em máquinas de Controle Numérico Computadorizado (CNC). Os resultados dos testes mostram que essa tecnologia pode reduzir em até 50% os erros de deformação das peças usinadas causados pelas forças da ferramenta de corte. Isso ajuda a reduzir erros durante o processo de usinagem, diminuindo assim o número de peças defeituosas, aumentando a eficiência da produção e reduzindo o impacto ambiental.

De abril de 2023 a março de 2026, a Mitsubishi Electric e a Universidade RWTH Aachen realizaram uma pesquisa conjunta focada em computação de borda online com unidades de processamento de alta velocidade. As duas partes desenvolveram uma tecnologia de gêmeo digital para máquinas CNC, capaz de estimar com precisão os erros de usinagem e fornecer feedback em tempo real para o sistema de controle. Este gêmeo digital é baseado em um modelo físico compacto proprietário, composto por um pequeno número de equações, construído através da integração de uma grande quantidade de dados, como posição do eixo, corrente e força de corte. Os dados são coletados com uma alta taxa de amostragem, extraindo apenas as informações necessárias para estimar os erros de usinagem. Testes em tempo real em máquinas CNC confirmaram que os erros de usinagem causados pela deformação involuntária da peça cortada pela ferramenta podem ser reduzidos em até 50%. Ao reduzir peças defeituosas e estabilizar a qualidade da superfície, essa tecnologia de gêmeo digital aumenta a eficiência da produção e, ao mesmo tempo, reduz o impacto ambiental.