De acordo com pt.wedoany.com-A aplicação da tecnologia de fabrico aditivo no setor automóvel de alta performance e luxo está a aprofundar-se, com várias marcas a integrarem componentes impressos em 3D em modelos de produção em série ou edições limitadas.
A MINI, marca pertencente ao Grupo BMW, tem um longo histórico de utilização na área da impressão 3D. Em 2018, a MINI lançou o programa de personalização "MINI Yours Customised", através do qual os clientes podiam personalizar componentes como soleiras LED, projetores de porta, frisos interiores e saídas de ventilação laterais, utilizando tecnologias de fabrico aditivo de polímeros da HP, EOS e Carbon. O programa foi descontinuado antes de 2021, mas a marca teve aplicações subsequentes, incluindo o MINI STRIP, um modelo único personalizado em colaboração com o designer Paul Smith, que apresentava as icónicas faixas pretas MINI e inserções nos para-choques dianteiro e traseiro impressas em 3D. Recentemente, a edição limitada MINI 1965 Victory Edition utilizou a impressão 3D desde o desenvolvimento inicial até à produção em série. A tecnologia Multi Jet Fusion da HP foi usada para imprimir capas de chave, elementos decorativos personalizados e o emblema do volante, em comemoração da vitória no Rali de Monte Carlo de 1965.
O fabricante alemão de automóveis desportivos Apollo Automobil integrou um sistema de escape impresso em 3D numa única peça, denominado "Dragon Skin Exhaust", no seu superdesportivo Apollo EVO. O componente é fabricado em liga de titânio de grau aeroespacial (TA15) com revestimento cerâmico, tendo a sua produção demorado 123 horas. A textura em escama do sistema de escape também desempenha uma função de gestão térmica, ajudando a dissipar o calor. O superdesportivo é baseado no motor Ferrari F140 V12, tem um preço superior a 4 milhões de dólares e está planeada a produção de 10 unidades, com entregas previstas para o primeiro semestre de 2026.
A empresa britânica de automóveis desportivos elétricos LongBow Motors apresentou o LongBow Speedster, que possui uma carroçaria fabricada com painéis impressos pela RYSE 3D Ltd utilizando tecnologia de Fabrico Aditivo de Grande Formato (LFAM), num ciclo de produção de 60 dias. Este automóvel desportivo elétrico ultraleve tem um peso total inferior a 1.000 kg, conseguido através de um monocoque em composto de fibra de carbono, subchassis traseiro em alumínio e nós de fixação em titânio impressos em 3D. O projeto da carroçaria serve como modelo personalizável para o cliente, e o programa Voya, ainda em desenvolvimento pela empresa, permitirá aos compradores personalizar componentes opcionais utilizando métodos aditivos.
O fabricante britânico de automóveis de luxo Bentley utiliza o fabrico aditivo de metal na edição limitada do modelo Batur, produzido pela divisão Mulliner da Bentley, com apenas 34 unidades fabricadas (16 descapotáveis, 18 coupés). O mais recente Bentley Convertible #4, concebido em colaboração com a colecionadora Sonia Breslow, apresenta vários detalhes em platina impressos em 3D, incluindo o marcador central do volante e os controlos de estilo organ stop. Anteriormente, o modelo Black Rose Batur apresentava componentes em ouro rosa impressos em 3D, incluindo o seletor de modo de condução, o marcador do volante e os controlos de estilo organ stop.
O superdesportivo Czinger 21C, desenvolvido pela empresa californiana Czinger Vehicles Inc., apresenta um chassis totalmente impresso em 3D baseado na tecnologia de fusão em leito de pó da Divergent. O veículo apareceu recentemente no programa de Jay Leno, "Jay Leno's Garage", e na campanha de marketing global "Fast Is Us" da Goodyear. Jay Leno elogiou o desempenho da empresa em termos de conformidade regulamentar. O 21C detém vários recordes de velocidade para automóveis de produção, e a Goodyear escolheu este veículo no seu anúncio para promover os pneus de performance Eagle.
