De acordo com pt.wedoany.com-A startup alemã nebumind desenvolveu um software de gêmeo digital para componentes, capaz de integrar dados de máquinas, sensores e processos de produção, possibilitando o monitoramento e a análise em tempo real da qualidade de componentes individuais.

Fundada por Caroline Albert e Franz Engel em Munique, Alemanha, a empresa tem sua base tecnológica em mais de 20 anos de experiência em fabricação aeroespacial, tecnologia de sensores e processamento de dados. Antes de criar a nebumind, a dupla gerenciou e expandiu a InFactory Solutions, subsidiária da Airbus, focada no desenvolvimento de sistemas de sensores online para manufatura avançada.

Durante essa experiência, a equipe identificou um problema sistêmico na fabricação de alto valor: devido à fragmentação dos dados de processo e sua vinculação a máquinas específicas, grandes volumes de dados não podiam ser analisados ou utilizados de forma eficaz. A nebumind foi fundada para integrar esses fluxos de dados dispersos em tempo real, oferecendo a capacidade de rastrear componentes específicos ao longo de todo o processo produtivo, ajudando os fabricantes a controlar e melhorar continuamente seus processos.

A característica técnica do software reside em sua arquitetura de dados espaciais de componentes. Ele é compatível com diferentes tipos de máquinas, formatos de dados e processos de fabricação, associando espacialmente parâmetros físicos diretamente às peças fabricadas. Diferentemente dos sistemas de monitoramento tradicionais, que dependem principalmente da estabilidade de longo prazo das máquinas, a tecnologia de gêmeo digital da nebumind permite que engenheiros processem dados em um espaço tridimensional. Os usuários não precisam interpretar gráficos abstratos de séries temporais; em vez disso, podem localizar problemas de qualidade, analisar a estabilidade do processo e identificar com precisão a ocorrência de eventos, anomalias ou desvios específicos diretamente no modelo de gêmeo digital do componente.

Essa arquitetura centrada no componente suporta análise rápida de causa raiz, monitoramento automático de qualidade e melhora a compreensão de cadeias de processo complexas. (Fonte: JEC Composites Magazine)

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