De acordo com pt.wedoany.com-A Fundição Nº 1 do Grupo Yuguang Co., Ltd., de Henan, China, concluiu a reforma do sistema de tratamento direto de escória fundida, permitindo que a escória líquida de alta temperatura seja enviada diretamente ao forno de fumaça sem resfriamento, reduzindo significativamente o consumo de carvão e aumentando a taxa de recuperação de metais valiosos como zinco e chumbo.
Em julho deste ano, um veículo de transporte de escória a nova energia começou a transportar escória líquida entre a segunda seção de fundição do sistema de sopro bilateral e a seção do forno de fumaça do sistema de sopro duplo inferior. O processo tradicional exigia que a escória líquida fosse primeiro resfriada por têmpera em água e depois reaquecida no forno de fumaça, resultando em alto consumo de energia e um processo longo, descrito pelos trabalhadores da linha de frente como "esfriar a comida cozida para depois reaquecê-la". Zhao Xi, chefe do Departamento de Equipamentos e Energia da fundição, explicou que cada tonelada de escória consome mais de 100 kg de carvão adicional desde o resfriamento até o reaquecimento. Considerando uma produção anual de cerca de 100 mil toneladas de escória de carvão, a pressão sobre o consumo de energia e as emissões de carbono é significativa.
Wang Yongjun, vice-presidente da empresa de ações, organizou uma reunião no local com o Instituto de Pesquisa e Design Metalúrgico e o pessoal relevante da Fundição Nº 1, propondo que a escória quente não deveria ser resfriada antes de ser reaquecida, e que era necessário resolver simultaneamente o problema do espaço ocupado pela escória fria e o tratamento direto da escória quente. Os técnicos do instituto de design projetaram o "Sistema de Tratamento Direto de Escória Fundida": a escória líquida não toca o solo nem é resfriada, sendo enviada diretamente ao forno de fumaça. Cálculos mostram que o novo processo reduz o índice de consumo de carvão, aumenta a taxa de recuperação de metais valiosos como zinco e chumbo, diminui as emissões de carbono e cria mais valor de recursos.
A execução do projeto enfrentou o desafio de conciliar a produção com o período de reforma. A área de reforma da seção do forno de fumaça fica próxima ao núcleo de produção, e, de acordo com as normas de segurança, não é possível realizar obras durante a produção. Chen Yaping, supervisor de construção do instituto de design (que trabalhou por muitos anos no canteiro de obras da Jiangxi Yuanfeng, com vasta experiência), coordenou com Chen Lujun, chefe da seção do forno de fumaça, e Yan Yage, chefe da primeira seção de fundição, para aproveitar o intervalo entre duas descargas de escória do forno de fumaça, conseguindo cerca de uma hora e meia para realizar as obras. Após cada descarga de escória, a equipe de construção entrava imediatamente para realizar operações de içamento, soldagem, posicionamento, etc., restaurando o local e removendo as faixas de isolamento meia hora antes da próxima descarga. Na segunda seção de fundição, o chefe da seção, Miao Xiangyang, coordenou proativamente, organizando o uso do guindaste nos intervalos da produção.
Durante a construção, uma ponte rolante de 25 toneladas foi bloqueada pela porta do galpão da fábrica, não conseguindo entrar. Após medir a distância do trilho guia até o telhado, Chen Yaping decidiu usar um grande guindaste de braço articulado para colocar a ponte rolante suavemente nos trilhos por cima. Miao Xiaocheng, líder da equipe de manutenção mecânica da seção do forno de fumaça, liderou sua equipe em testes repetidos na plataforma de três andares, projetando de forma independente um dispositivo de posicionamento e instalando-o no carrinho para posicionar o recipiente de escória, permitindo que ele entrasse com precisão no dispositivo de tombamento. A data prevista para o teste de produção era meados de abril, mas devido ao feriado do Qingming, o fabricante estava de folga. Para não atrasar o cronograma, Miao Xiaocheng propôs que a equipe fizesse a modificação por conta própria. O projeto também incorporou mais de dez sugestões racionalizadoras apresentadas pelos trabalhadores da linha de frente.
O projeto entrou em teste de produção em 6 de maio. A escória líquida é despejada diretamente do recipiente no forno de fumaça, eliminando as etapas intermediárias de resfriamento, britagem e reaquecimento, resultando em uma queda significativa no consumo de carvão e um aumento notável nas taxas de recuperação de zinco e chumbo. Li Hengjiang, diretor da Fundição Nº 1, afirmou que, após a entrada em operação, o projeto processa cerca de 100 mil toneladas de escória fundida quente por ano, recupera anualmente mais de 15 mil toneladas de metais valiosos como chumbo e zinco, e economiza energia como carvão, água e oxigênio. Por meio do tratamento sinérgico, os recursos são totalmente utilizados, reduzindo o risco de poluição ambiental dos resíduos perigosos da fundição.
No contexto do forte impulso nacional para atingir o pico de carbono no setor industrial e acelerar a construção de um sistema de fabricação verde, a Fundição Nº 1 do Grupo Yuguang de Henan e o Instituto de Pesquisa e Design Metalúrgico, por meio de uma colaboração sinérgica entre produção e reforma, traçaram um caminho de produção verde eficiente e de baixo carbono.
