De acordo com pt.wedoany.com-Na palestra "Matérias-primas fabricadas em Portugal", organizada pela CENIT, Carla Silva, Diretora do Departamento de Química e Biotecnologia da CITEVE, Raquel Maria, fundadora da Agromethod Labs, e Gabriel Sousa, Diretor Executivo de Inovação e Tecnologia da Altri, apresentaram o progresso de vários projetos que visam reduzir a dependência externa da indústria têxtil portuguesa.
Na CITEVE, o projeto Be@t é a principal força motriz. O projeto dedica-se a substituir matérias-primas fósseis por recursos renováveis, ao mesmo tempo que estuda processos químicos verdes, reduz o consumo de água, energia e produtos químicos, e desenvolve soluções de fim de vida que mantêm os materiais na cadeia de valor por mais tempo. Carla Silva afirmou que, através deste projeto, Portugal criou um dos maiores ecossistemas de bioeconomia da Europa e do mundo, uma plataforma de teste que ajuda a explorar o potencial e as fraquezas de diferentes abordagens e a identificar áreas de melhoria. Um dos focos do projeto é o desenvolvimento de fibras de celulose regenerada, produzidas a partir de celulose extraída de madeira, resíduos florestais certificados e resíduos industriais, incorporando funcionalidades como resistência ao fogo para aceder a mercados de maior valor acrescentado. Simultaneamente, o projeto testou a produção de não-tecidos utilizando fibras Lyocell e outras fibras renováveis, sozinhas ou misturadas com algodão, para aplicações além dos mercados tradicionais. Carla Silva enfatizou que Portugal já possui capacidade instalada para produzir fibras de celulose regenerada, o que é muito benéfico para a sustentabilidade da nossa indústria e setor.
Outra área de trabalho envolve o cultivo e produção de fibras de linho e cânhamo em Portugal, para o que foram realizados ensaios com diferentes sementes e variedades, e plantações no norte e no Alentejo para determinar a adaptabilidade das culturas às condições climáticas nacionais. Carla Silva salientou que estão atualmente em curso testes industriais para otimizar a capacidade de produção e validar a viabilidade, e Portugal já possui fibras de linho e cânhamo totalmente produzidas internamente. A utilização de resíduos agrícolas é também uma das direções exploradas pelo Be@t, especialmente folhas de ananás e banana, que possuem estruturas fibrosas utilizáveis em têxteis. Além disso, a produção de biopoliésteres através de fermentação é outra via explorada, onde polímeros são obtidos a partir de microrganismos que utilizam fontes de carbono provenientes de resíduos agrícolas ou têxteis. Num ensaio, foram utilizadas toalhas pós-consumo com alta concentração de celulose. Carla Silva explicou que estes resíduos podem ser convertidos em fontes de carbono, que os microrganismos utilizam para produzir biopolímeros, acrescentando que algumas empresas têxteis portuguesas já possuem fermentadores e processos biotecnológicos nas suas fábricas, sublinhando que a indústria têxtil é um setor de alta intensidade tecnológica.
A Agromethod Labs está a investigar o cultivo de algodão em ambientes interiores sem solo, utilizando sistemas hidropónicos e verticais. Raquel Maria salientou que o algodão continua a ser a fibra natural mais utilizada globalmente, e a dimensão do mercado torna particularmente importante encontrar formas de reduzir o consumo de água, o uso de pesticidas, a pegada de carbono e as limitações geográficas. O sistema, desenvolvido em colaboração com a CITEVE, permite o cultivo de algodão durante todo o ano em condições controladas. Em comparação com o algodão cultivado no solo, as primeiras fibras produzidas são mais brilhantes e mais brancas, características que podem reduzir a necessidade de operações iniciais de lavagem e branqueamento. Raquel Maria garantiu que a qualidade deste algodão é muito superior à média do algodão cultivado no solo, comparável a algodões de alta qualidade. Posteriormente, a fibra foi transformada em fio utilizando equipamento tradicional existente na CITEVE, e os resultados mostraram total compatibilidade com os processos de produção atuais, sem necessidade de ajustes. A validação culminou na produção de um tecido de malha 100% algodão hidropónico, com estrutura uniforme e sem defeitos visíveis. Raquel Maria enfatizou que o objetivo é provar o algodão hidropónico ao longo de toda a cadeia de valor têxtil, tendo já produzido fibra, fio e transformado-o em tecido de malha 100% algodão hidropónico. Uma das principais vantagens do sistema é a capacidade de produção contínua, sem ser afetado pelas condições meteorológicas. Nos primeiros ensaios, as colheitas foram realizadas em julho, setembro e dezembro, sem diferenças significativas nas características fisiológicas, físicas ou mecânicas das fibras.
Atualmente, o projeto conta com cerca de 130 plantas, e as primeiras colheitas da nova fase deverão estar concluídas dentro de dois meses. Raquel Maria disse que são necessários pelo menos dois a três quilos para fiar, e o projeto é de natureza piloto, tendo começado com 10 plantas e aumentado para 130. O cultivo interior permite três a quatro colheitas por ano, e a mesma planta pode produzir continuamente durante um ano e meio a dois anos. As sementes utilizadas são próprias, selecionadas ao longo de vários ciclos para se adaptarem ao ambiente hidropónico. Além da venda de fibras, a startup considera a venda de sementes e o licenciamento do sistema de cultivo como modelos de negócio potenciais. Raquel Maria concluiu que o objetivo não é apenas produzir algodão de forma diferente, mas estabelecer um novo padrão para a produção de algodão na Europa, mais sustentável, previsível e próximo da indústria têxtil. A produção da primeira fase será direcionada para marcas de topo que valorizam a rastreabilidade, a proximidade da cadeia de abastecimento, a qualidade da fibra e a sustentabilidade, podendo depois ser escalada conforme a procura.
A Altri está a reforçar o seu investimento na transformação da celulose das florestas portuguesas em fibras têxteis. O grupo produz anualmente cerca de 1,1 milhões de toneladas de pasta de papel em Portugal, das quais cerca de 800.000 toneladas na Celbi, 200.000 na Biotek e 100.000 na Caima. A Altri começou por produzir pasta de papel de maior pureza para aplicações têxteis na Caima, e está agora a reorientar a fábrica da Biotek de produtos mais focados em aplicações papeleiras para aplicações têxteis, revelou Gabriel Sousa.
A pasta de papel de maior pureza pode ser usada para produzir viscose, Lyocell e outros materiais celulósicos. Atualmente, quase 100% desta pasta da Altri é exportada para a China, onde é transformada em fibras têxteis e integrada em fios, tecidos ou produtos acabados, que podem depois regressar à Europa e a Portugal. Em colaboração com a CITEVE e a CeNTI, a Altri criou o conhecimento e a infraestrutura que não existiam em Portugal para transformar pasta de papel em fibras têxteis, e instalou uma pequena unidade laboratorial capaz de produzir fibras Lyocell a partir de pasta de papel. Foram também testadas funcionalidades como fluorescência, fosforescência, hidrofobicidade, resistência ao fogo, tingimento com corantes naturais e reciclagem. Gabriel Sousa salientou que o argumento da sustentabilidade reside na produção a partir de matérias-primas naturais, mas também se quis perceber o grau de reciclabilidade deste material, e as experiências provaram que pode ser reciclado através do mesmo processo. Além disso, a Altri adquiriu cerca de 60% da startup suíça AeoniQ, que desenvolveu um processo de produção de fibras celulósicas utilizando um solvente alternativo ao Lyocell. Esta startup possui uma instalação piloto na Áustria e já realizou produção experimental, incluindo calçado e produtos feitos inteiramente de fibras AeoniQ. O próximo passo é instalar uma unidade demonstrativa na fábrica da Caima, com um investimento de cerca de 10 milhões de euros, prevista para arrancar até ao final deste ano, com uma capacidade anual de cerca de 40 toneladas. Gabriel Sousa enfatizou que isto permitirá realizar testes com clientes a uma escala maior, ao mesmo tempo que testa a escalabilidade da tecnologia, acrescentando que é necessário passar por estas etapas: teste técnico, teste de mercado e expansão de escala. A fibra será vendida em pequenas quantidades para coleções cápsula após o arranque da unidade, prevendo-se que a capacidade se expanda para cerca de 2.000 toneladas por ano entre 2028 e 2029, podendo atingir cerca de 20.000 toneladas por ano a longo prazo. Gabriel Sousa considera que, a curto prazo, as novas fibras celulósicas terão dificuldade em competir com o poliéster em aplicações padrão, uma vez que as unidades de produção de poliéster podem ter uma capacidade anual de 100.000 a 500.000 toneladas, diluindo os custos fixos através de um maior volume de produção. Afirmou ainda que as marcas afirmam querer materiais sustentáveis, mas quando surgem custos adicionais, não os assumem, transferindo-os para montante na cadeia de valor, ou só avançam se os custos forem equivalentes. Apesar dos obstáculos, incluindo a falta de recursos humanos especializados, a falta de fabricantes de maquinaria, processos de licenciamento excessivamente burocráticos e a falta de financiamento para indústrias inovadoras, os três intervenientes acreditam que Portugal tem condições para desenvolver uma indústria de matérias-primas têxteis sustentáveis. Carla Silva salientou que Portugal está na vanguarda em termos de conhecimento, e Gabriel Sousa considera que é agora necessário combinar capacidade científica, acesso a tecnologia e capitalização. Raquel Maria afirmou que a procura e o investimento determinarão a velocidade do processo, concluindo: "A longo prazo, se houver escala suficiente e interesse dos investidores, porque existe procura, a situação pode mudar."
