Duqueine Automotive e Caracol AM desenvolvem carro de Le Mans com fabricação aditiva robótica de grande formato na França

A fabricação aditiva robótica está impulsionando a transformação na produção de ferramentas personalizadas para automobilismo. Duqueine Automotive e Caracol AM colaboraram recentemente para redefinir o processo de produção de ferramentas de cura de compósitos usando um sistema de fabricação aditiva de grande formato, o que é crucial para melhorar o desempenho dos veículos na pista.

A Caracol utilizou sua plataforma de fabricação aditiva robótica de grande formato Heron AM para produzir moldes de policarbonato reforçado com fibra de carbono. A Duqueine aplicou esses moldes na fabricação da tampa do motor em fibra de carbono para o carro de corrida D09. Este veículo é um protótipo de Le Mans da classe 3 montado na França, equipado com um motor Toyota V6 biturbo. Seu desenvolvimento levou aproximadamente 18 meses e ele é destinado a competições de resistência de nível de entrada.

Ao integrar a tecnologia de fabricação aditiva robótica de grande formato da Caracol, a Duqueine otimizou seu modelo de produção, garantindo que as ferramentas possam ser usadas com confiabilidade no local das corridas. A empresa possui centros de entrega próximos a circuitos-chave, apoiando equipes de engenharia na testagem e ajuste direto dos veículos, aumentando assim a eficiência dos treinos e da otimização de desempenho.

Florent Noel, Diretor de Pesquisa e Desenvolvimento do Duqueine Group, afirmou: "A Caracol forneceu suporte abrangente nas fases de design e fabricação, ajudando-nos a determinar a melhor estratégia de impressão. O software Eidos Builder também foi aprimorado de acordo com as necessidades dos componentes. Esta tecnologia de fabricação aditiva robótica de grande formato reduziu significativamente os ciclos; produzimos 60 moldes e contra-moldes em seis meses."

Detalhes técnicos incluem: uso da plataforma Heron 400, equipada com uma extrusora de alto fluxo e um bico de 12 mm; material: policarbonato reforçado com 20% de fibra de carbono; tempo de impressão: 16 horas; dimensões: 1000 x 2300 x 2400 mm; peso: 300 kg; pós-processamento com CNC; resultando em redução de peso de 20%, redução de desperdício de até 50% e redução do ciclo de até 50%.