De acordo com pt.wedoany.com-A Ferrari Technology, em sua fábrica de Modena, adotou o sistema de medição a laser da Blum-Novotest, reduzindo o tempo de medição de ferramentas de uma média de 8 minutos para 23 segundos, com repetibilidade de ±0,001 mm, e alcançou zero chamadas de suporte técnico e zero paradas não programadas em uma década.
A Ferrari Technology não é a divisão de fabricação de veículos completos da Ferrari Automóveis, mas sim uma empresa especializada na produção de máquinas-ferramenta e equipamentos para fabricar peças de precisão, como as usadas em carros de corrida, componentes aeroespaciais e implantes dentários. Os materiais processados em sua oficina incluem ligas de titânio de grau aeronáutico, ligas de alumínio para pistões de carros de corrida, titânio para implantes dentários e Teflon, com tolerâncias rigorosas: ±0,005 mm para componentes aeroespaciais, ±0,008 mm para bielas de carros de corrida e ±0,003 mm para peças de máquinas de implantes dentários. "Muitas pessoas não sabem que algumas peças de carros de corrida aqui têm requisitos de precisão mais rigorosos do que os motores nas montadoras", afirma Luca Lofa, diretor técnico e de qualidade. "Porque nossas peças são as máquinas que fabricam as peças."
Há dez anos, ao adquirir um novo centro de usinagem, a empresa exigiu que as ferramentas fossem medidas dentro da máquina, e o equipamento já veio pré-instalado com o sistema laser Micro Compact NT da Blum. No entanto, os operadores não utilizavam plenamente o sistema até que a filial italiana da Blum entrou em contato e ofereceu treinamento. O treinamento de três dias trouxe melhorias significativas: o operador Marco descobriu que o tempo de medição das ferramentas com o sistema laser caiu de 8 minutos para 23 segundos, e o sistema conseguia detectar desvios de rotação das ferramentas invisíveis a olho nu — problemas que reduzem o acabamento superficial em 30%, com uma força de medição de apenas 0,1 N (equivalente ao peso de uma folha de papel). O sistema também monitora microdesgaste, deformação térmica e micro-lascas na faixa de 0,1 mm.
No terceiro dia de treinamento, a equipe desbloqueou a função de compensação automática: após medir ferramentas críticas, o sistema laser calcula o alongamento causado pelo aquecimento do fuso e insere automaticamente valores de compensação, ajustando a usinagem em tempo real. Testes mostraram que, ao usinar 20 peças de titânio aeronáutico, as peças sem compensação automática começaram a ficar fora da tolerância a partir da 15ª, enquanto todas as 20 peças com compensação automática permaneceram dentro dos limites.
Essa mudança tecnológica passou por um processo de adaptação cultural dentro da empresa. O artesão veterano Gian Carlo, com 40 anos de experiência, inicialmente resistiu ao sistema laser, achando que ele tentava substituir seu tato e experiência. Durante uma usinagem emergencial de peças para carros de corrida, após três horas de ajustes manuais, a primeira peça ainda estava 0,003 mm fora da tolerância, enquanto Marco, usando o sistema laser, completou a configuração em 23 segundos e a primeira peça atingiu precisão perfeita. Gian Carlo comentou: "Ele não está me substituindo, está me libertando." Atualmente, ele é um dos mestres mais proficientes no uso do sistema na fábrica. "Eu ensino minha experiência a ele, e ele me dá a precisão que eu não consigo alcançar."
A confiabilidade do sistema laser é notável: em dez anos, não houve nenhuma chamada de suporte técnico ou parada não programada. A equipe italiana da Blum visita regularmente para oferecer soluções para novos problemas, como ajustar os parâmetros do laser para reduzir a sensibilidade de medição ao lidar com materiais muito macios, como o Teflon, que causavam deformação durante a medição, resolvendo o problema.
Às 3h17 da manhã, durante a produção, o operador Marco realizou sozinho a inspeção da primeira peça do 8º lote de componentes guia para máquinas de produção de implantes dentários, com tolerância de ±0,003 mm. O processo incluiu fixar o blank de titânio (30 segundos), carregar o programa de usinagem (5 segundos), medir automaticamente 5 ferramentas a laser (tempo total de 1 minuto e 52 segundos), iniciar a usinagem (18 minutos) e medir a primeira peça na máquina de medição por coordenadas (3 minutos), resultando em todas as dimensões dentro de ±0,002 mm. Após a confirmação, a máquina pôde operar sem supervisão até as 6h da manhã.
Luca Lofa compara a manufatura de precisão com as corridas de F1: a transmissão televisiva da F1 mostra emoção e ultrapassagens, mas a verdadeira corrida acontece nos boxes, onde cada 0,1 segundo é preciso. Ele afirma: "Nosso trabalho é esse 0,1 segundo." A Ferrari Technology planeja implantar sistemas de medição Blum em mais máquinas, centralizar o gerenciamento de dados de medição em toda a fábrica, explorar a manutenção preditiva baseada em big data e avançar em direção à manufatura inteligente totalmente digital. Lofa conclui que a tecnologia de medição a laser não apenas ajuda a empresa a atender aos requisitos atuais de fabricação, mas também estabelece uma base técnica para enfrentar desafios futuros.
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