Projeto de cooperação sueco usa padrão STEP para economizar 95% de materiais, energia e emissões de carbono em peças reformadas

De acordo com pt.wedoany.com-O projeto Dig4ReMan, uma colaboração entre a Sandvik Coromant (Suécia), a GKN Aerospace Engine Systems, a Universidade de Tecnologia Chalmers e o Centro de Pesquisa Fraunhofer Chalmers para Matemática Industrial, demonstra como o padrão ISO STEP pode tornar a manufatura digital mais rápida, precisa e conectada. Ao criar um ambiente digital compartilhado, as empresas podem realizar reparos complexos de forma mais eficiente, reduzindo custos, uso de materiais e emissões de carbono.

Reparar pás de turbina danificadas é extremamente complexo, pois cada caso é diferente e exige conhecimento especializado. Tradicionalmente, as empresas precisam trocar imagens, PDFs, capturas de tela e arquivos CAD/CAM por meio de vários sistemas, o que é lento e propenso a erros.

Financiado pela Agência Sueca de Inovação (Vinnova) e pelo programa de Digitalização Avançada (Advanced Digitalisation programme), o projeto Dig4ReMan utiliza os protocolos de aplicação STEP AP242 e AP238 para criar uma linguagem digital universal para modelos 3D, instruções de usinagem e dados de ferramentas. Isso permite que todos os parceiros trabalhem com base no mesmo modelo, sem perda de dados ao atualizar informações.

O projeto estabeleceu um fluxo de trabalho digital totalmente interconectado, cobrindo cada etapa do processo de reparo, desde a inspeção e planejamento até a simulação, usinagem e validação final.

De acordo com a GKN Aerospace, reformar um componente pode economizar até 95% de materiais, energia e emissões de CO₂ em comparação com a produção de uma peça de reposição nova, além de reduzir significativamente os custos.

Pesquisadores da Universidade de Tecnologia Chalmers e do Centro Fraunhofer Chalmers desenvolveram modelos avançados para prever deformações, tolerâncias e comportamento térmico. A Sandvik Coromant forneceu expertise em ferramentas de corte e padrões de dados, ajudando máquinas CNC e sistemas CAM a compartilhar informações de fabricação mais detalhadas.

Johan Vallhagen, pesquisador sênior da GKN Aerospace e líder do projeto, afirma que esse tipo de usinagem é extremamente exigente, com cada pá danificada apresentando novos desafios, geralmente dependendo de ajustes manuais e comunicação fragmentada entre vários sistemas. Ao usar uma cadeia digital padronizada, é possível reduzir drasticamente a complexidade e garantir que todos os especialistas trabalhem com os mesmos dados precisos.

O padrão ISO STEP permeia todo o fluxo de trabalho, permitindo a troca consistente de dados entre sistemas de software e organizações.

Mikael Hedlind, coordenador do projeto na Sandvik Coromant, afirma que isso não se trata apenas de reparar peças, mas também de provar que dados de projeto, usinagem, simulação e inspeção podem fluir perfeitamente entre empresas. O padrão STEP fornece uma linguagem comum; uma vez que todos falam a mesma língua, a colaboração se torna mais rápida, clara e inteligente.

Os parceiros continuarão a desenvolver métodos para fortalecer a colaboração digital em toda a indústria de manufatura.