De acordo com pt.wedoany.com-A contratante de defesa britânica Rheinmetall UK incorporou a tecnologia de manufatura aditiva como parte central do processo de fabricação do seu tanque de batalha principal Challenger 3. A empresa revelou que instalou em suas instalações de produção a impressora Ignite 3D da miniFactory, da Finlândia, uma plataforma industrial de extrusão de polímeros de grande porte, utilizada para fabricar componentes complexos de tubulação do tanque.
Como o tanque de batalha principal de quarta geração do Reino Unido, o Challenger 3 é desenvolvido em conjunto pela Rheinmetall UK e pela BAE Systems. Em comparação com projetos anteriores de veículos militares, onde processos de chapa metálica eram suficientes para atender às necessidades de tubulação, este tanque atualizado requer tubulações mais complexas devido à sua nova arquitetura. Embora a empresa pudesse recorrer à moldagem por injeção ou rotomoldagem para produzir componentes de tubulação mais compactos, esses métodos enfrentam desafios de custo e prazo de entrega devido ao baixo volume de produção do tanque, além de prender o fabricante a um design específico, sem flexibilidade para alterações posteriores.
Após consideração, a manufatura aditiva tornou-se a opção preferida da empresa. Essa tecnologia permite produção econômica em pequenos lotes, sem necessidade de moldes, e facilita alterações de design sem aumentar significativamente os custos. Após explorar diferentes processos, como modelagem por deposição fundida (FFF), sinterização seletiva a laser (SLS) e estereolitografia (SLA), a Rheinmetall optou pelo FFF devido ao seu menor custo de capital, requisitos limitados de segurança e treinamento, e desempenho adequado às necessidades.
As múltiplas razões para a empresa escolher a impressora miniFactory Ignite incluem: a capacidade do sistema FFF de processar materiais de alta temperatura, como o ULTEM 9085, necessários para os componentes de tubulação; seu sistema de materiais abertos permite que a Rheinmetall adquira matérias-primas em grandes quantidades de fornecedores de sua escolha; e o grande volume de construção de 600 x 400 x 400 mm possibilita a produção em lote, contribuindo para a economicidade. Além disso, a segurança, a disponibilidade de suporte local no Reino Unido e o custo competitivo da máquina também foram considerações importantes.
Desde a instalação da impressora, a Rheinmetall UK aplicou com sucesso a tecnologia de manufatura aditiva na fabricação de tubulações complexas. Julian Wright, gerente de projetos técnicos da empresa, afirmou que a manufatura aditiva tornou-se a solução de referência para a fabricação de tubulações no projeto Challenger 3, permitindo iterações rápidas de design, com alterações concluídas e peças de reposição produzidas em um único dia. Além da economia de custos, a tecnologia traz benefícios ainda maiores na redução de riscos do projeto, na melhoria do fluxo de caixa por meio da produção sob demanda e na otimização contínua do produto e do processo de fabricação.
Riku Hietarinta, diretor de desenvolvimento da miniFactory, comentou que o sucesso não reside na impressora em si, mas no fato de que a manufatura aditiva está criando valor quantificável para a produção deste importante projeto de defesa do Reino Unido. Este caso reflete a crescente importância da manufatura aditiva no setor de defesa, especialmente na tendência dos fabricantes em buscar maior resiliência e eficiência na cadeia de suprimentos. Vários casos recentes também ilustram essa tendência, incluindo a Marinha dos EUA utilizando manufatura aditiva para substituir peças obsoletas de caldeiras, a Austrália usando impressão 3D para suprir lacunas em peças de reposição de submarinos, e a Força Aérea dos EUA planejando instalar micro-lâminas impressas em 3D em toda a sua frota de C-17.
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