De acordo com pt.wedoany.com-A Sandvik Coromant, em parceria com a GKN Aerospace Engine Systems, a Universidade Chalmers de Tecnologia de Gotemburgo e o Centro Fraunhofer-Chalmers para Matemática Industrial (FCC), desenvolveu, no âmbito do projeto "Dig4ReMan", um método padronizado de intercâmbio de dados para manufatura aditiva voltada à reparação personalizada.

A reparação de pás de turbinas danificadas geralmente depende da manufatura aditiva, mas cada dano é único, com tolerâncias rigorosas, envolvendo conhecimentos especializados de diferentes áreas. Anteriormente, o intercâmbio de dados de reparação entre empresas e sistemas de software dependia de imagens, arquivos PDF, capturas de tela e arquivos CAD/CAM originais, um processo demorado e propenso a erros. No projeto "Dig4ReMan", financiado pela Vinnova e pelo programa "Advanced Digitalization", a equipe aplicou os protocolos de aplicação STEP AP242 e AP238, desenvolvendo uma linguagem neutra e baseada em modelos para geometria 3D, PMI, instruções de usinagem e dados de ferramentas. Todos os participantes podem visualizar e atualizar o mesmo modelo como se estivessem compartilhando um documento na nuvem, sem perda de informações. Isso permite um processo digital totalmente conectado em todo o ciclo de reparação, desde a inspeção da peça danificada, remoção de material, planejamento da manufatura aditiva, até simulação, programação CAM e usinagem final, incluindo a etapa de verificação.

Pesquisadores da Universidade Chalmers de Tecnologia e do Centro Fraunhofer-Chalmers para Matemática Industrial forneceram modelos preditivos avançados para deformação, tolerâncias e comportamento térmico. A Sandvik Coromant contribuiu com sua expertise em ferramentas de corte e padrões de dados, permitindo que máquinas CNC e sistemas CAM troquem informações de fabricação mais ricas do que o código G. A equipe destacou que, por meio da nova cadeia de reparação digital, a complexidade da reparação de peças (como pás de turbinas) pode ser significativamente reduzida, garantindo que todos os especialistas utilizem exatamente os mesmos dados precisos. A GKN Aerospace enfatiza que, em comparação com a substituição por uma peça nova, as peças reparadas por este processo podem economizar até 95% de material, energia e emissões de CO2, com custos controláveis. Os padrões ISO STEP (ISO STEP standards) são aplicados em cada etapa do processo, com o AP238 suportando a troca de sequências de usinagem, definições de ferramentas e parâmetros de ferramentas ISO 13399 entre sistemas CAM e entre CAM e máquinas, enquanto o AP242 permite o uso unificado de definições baseadas em modelo na inspeção, planejamento, simulação e verificação.