De acordo com pt.wedoany.com-A joint venture nipo-alemã DMG MORI, através de sua estrutura de tecnologias de transformação de usinagem, demonstra como atender de forma econômica e sustentável aos rigorosos requisitos da indústria de semicondutores para peças de precisão e qualidade de sala limpa. O segredo está em alcançar precisão confiável, repetível e escalável sob condições de produção industrial.
A indústria de semicondutores abre oportunidades extremamente atraentes para fabricantes contratados, ao mesmo tempo que impõe exigências cada vez mais rigorosas quanto a peças de precisão e qualidade conforme padrões de sala limpa. Peças para a indústria de semicondutores, como carcaças que envolvem inúmeras etapas de produção, longos tempos de ciclo, tolerâncias na casa dos micrômetros e requisitos rigorosos de alta qualidade superficial e limpeza, exigem um processo de usinagem estável e consistente. A fabricação tradicional, envolvendo múltiplas operações independentes e manuseio manual, está gradualmente se aproximando de seus limites. Uma abordagem integrada é crucial, combinando fresamento, torneamento, retificação e medição em uma única máquina-ferramenta para reduzir o número de fixações e minimizar fontes de erro, alcançando assim alta qualidade das peças, redução de refugos e prazos de entrega mais curtos.
A automação é outro fator-chave de sucesso. Sistemas automáticos de paletes e veículos guiados automaticamente são a base para turnos não tripulados e produção flexível de diferentes variantes de peças, permitindo aumentar significativamente o tempo de operação da máquina-ferramenta sem adicionar pessoal, melhorando a utilização da capacidade e a confiabilidade do planejamento, ao mesmo tempo que reduzem custos. Com o avanço da integração de processos e automação, a transformação digital torna-se cada vez mais importante. Cadeias de dados ponta a ponta, simulações e gêmeos digitais permitem planejamento proativo e otimização contínua do processo de fabricação. Dados em tempo real vindos do chão de fábrica fornecem transparência sobre utilização da capacidade, prazos de entrega e qualidade.
Além da precisão, a qualidade de sala limpa das peças também é importante. A DMG MORI incorpora esses requisitos de qualidade no design da máquina-ferramenta e nas soluções de processo. O fluido de corte desempenha um papel crucial, garantindo estabilidade térmica e tribológica durante a usinagem. Como parceiro de produto qualificado da DMG MORI, a desenvolvedora de fluidos de corte FUCHS SE integra sua tecnologia às soluções do fabricante de máquinas-ferramenta.
Como exemplo prático de aplicação desse conceito de fabricação, a DMG MORI cita o caso da produção de uma carcaça para a indústria de semicondutores. Essa carcaça foi usinada em um centro de usinagem de cinco eixos horizontal DMG MORI DMC 125 FDS μPrecision, combinando fresamento e torneamento. Primeiro, a peça foi centrada e alinhada usando o sistema easycenterSET, alcançando precisão de centralização inferior a 5 µm. Em seguida, foram realizadas duas operações de torneamento profundo de flanges, com verificação de características usando um probe de contato, e depois o torneamento de um rasgo frontal na face superior para obter um acabamento espelhado. Seguiram-se extensas operações de rebarbação e chanframento, e o uso de ferramentas especiais para obter um acabamento superficial ultra-liso e reflexivo na face vertical externa da carcaça. Em seguida, foram realizadas operações de conformação para abrir e finalizar rasgos, um em cada uma das oito faces. Finalmente, foram feitos furos no lado vertical das aberturas das faces usando uma broca em um cabeçote angular de 90 graus. O sistema de fornecimento de fluido de corte de alta pressão interna lavou os cavacos finos e controlou o calor na zona de corte.
Inspeções na máquina foram realizadas durante todo o ciclo de usinagem. Posteriormente, a peça foi submetida a inspeção GD&T (Geometria e Tolerâncias Dimensionais) em uma máquina de medição por coordenadas Zeiss, com resultados mostrando tolerâncias de planeza e perpendicularidade na casa de micrômetros individuais e tolerância de posição de 15 µm (tolerância total). O processo de usinagem da peça de alumínio EN AW-5083 com diâmetro de 800 mm pode ser assistido no YouTube.
