De acordo com pt.wedoany.com-A Hyundai Steel, em conjunto com a Hyundai Motor, desenvolveu um novo material de engrenagem de alta durabilidade para transmissões híbridas de próxima geração, resolvendo o conflito entre o fenômeno de baixa cementação sob alto torque e o controle de custos. Esta tecnologia recebeu o 26º Prêmio IR52 Jeong Yeong-sil de 2026.
Com o aumento da demanda por veículos híbridos elétricos (HEV) como solução de transição para a eletrificação no mercado automotivo, a competição pelo desenvolvimento de sistemas de transmissão mais eficientes e potentes se intensifica. Os veículos híbridos precisam operar de forma suave e potente em estradas urbanas complexas e em condições de alta velocidade, e os componentes principais de seus sistemas de transmissão devem suportar torque e calor extremos. Para atender a esses requisitos, este material de engrenagem foi desenvolvido, visando superar concorrentes estrangeiros em durabilidade e competitividade de preço.
Esta tecnologia é dedicada especificamente à "engrenagem traseira" dentro da transmissão, que reduz diretamente a rotação do motor e do motor elétrico, aumentando o torque. O torque da transmissão híbrida de próxima geração aumentou 31% em comparação com o projeto original, mas o comprimento total foi reduzido em 20 mm, agravando os problemas de carga e aquecimento suportados pelos componentes.
As soluções iniciais aumentavam a durabilidade elevando os teores de cromo e silício, mas isso formava uma película de óxido densa na superfície, causando o "fenômeno de baixa cementação", que impedia a penetração de carbono e, consequentemente, reduzia a qualidade. Fabricantes estrangeiros resolviam esse problema maximizando o teor de níquel, mas o aumento significativo de custos era um obstáculo. A equipe de pesquisa resolveu essa contradição técnica determinando o limiar ideal da composição da liga para suprimir o fenômeno de baixa cementação, enquanto adicionava vanádio para fortalecer a microestrutura.
A característica do novo material é que, através do processo de tratamento térmico, a densidade de partículas finas de reforço dentro do metal é aumentada em cerca de 3 vezes em comparação com o nível original. Como resultado, a resistência ao atrito intenso e ao calor durante o engrenamento das peças é significativamente melhorada: a vida útil à fadiga gerada pelo desgaste da superfície da engrenagem aumenta em 23%, e a vida útil suportável sem quebra dos dentes da engrenagem aumenta em 10%. Este material já foi aplicado no grande SUV "Palisade Hybrid" e passou por testes de durabilidade em veículos reais de mais de 100.000 km sem qualquer problema. Além disso, ao reduzir o uso de matérias-primas de alto custo, o custo do material é 17% inferior ao dos concorrentes estrangeiros.
Os produtos fabricados com este material serão aplicados sucessivamente nos veículos híbridos de alto padrão da Hyundai Motor e Kia, bem como na linha de produtos EREV (Veículo Elétrico de Autonomia Estendida). A empresa prevê que, começando com vendas de 350 milhões de won sul-coreanos no ano passado, com a expansão do mercado global de veículos híbridos, as vendas anuais ultrapassarão 1,3 bilhão de won sul-coreanos até 2029. O Pesquisador Responsável Hong Seong-min (som) do Grupo de Desenvolvimento de Aços Especiais da Hyundai Steel afirmou que superar as limitações do material, ao mesmo tempo em que convencia as empresas parceiras e estabelecia as condições ideais de tratamento térmico através de testes de produção em escala, foi o núcleo do processo. A equipe de pesquisa da Hyundai Steel e da Hyundai Motor colaborou estreitamente e, finalmente, atendeu aos rigorosos padrões.
