De acordo com pt.wedoany.com-A PepsiCo está transformando o metaverso industrial de conceito em capacidade prática. Ao integrar IA industrial com tecnologia avançada de simulação, a empresa adotou uma abordagem de design digital-first, impulsionada tecnologicamente pela Siemens e acelerada pela NVIDIA, para repensar os processos de design, teste e otimização de suas operações de produção.
Na conferência Realize da Siemens, Steve Hoinka, vice-presidente de estratégia global de manufatura da PepsiCo, compartilhou essa prática. Ele destacou que, antes de qualquer investimento em capital físico, todas as decisões já eram testadas em ambiente virtual. Com a tecnologia de gêmeo digital e IA industrial, a equipe da PepsiCo conseguiu reconfigurar linhas de produção, ajustar fluxos de produtos em tempo real, personalizar estratégias de embalagem e replanejar layouts de armazéns. Tudo isso foi realizado em um ambiente interativo, capaz de avaliar milhares de cenários para encontrar a solução mais rápida e eficaz.
Hoinka afirmou que o progresso da PepsiCo em inteligência artificial decorre de uma parceria tecnológica de longo prazo com a Siemens. A PepsiCo utiliza controladores e hardware da Siemens na maioria de suas fábricas. Ele delineou a jornada de transformação digital da empresa, destacando a colaboração com a Siemens e a NVIDIA, com o objetivo de expandir a tecnologia de gêmeo digital para toda a operação da empresa. Em um projeto piloto rápido, Hoinka resumiu cinco lições-chave: primeiro, a consistência exige uma base de dados sólida; a PepsiCo usou Teamcenter, Plant Simulation e Digital Twin Composer, em parceria com a NVIDIA e Omniverse para obter capacidade computacional. Segundo, as decisões de capital devem ser baseadas na realidade; o gêmeo digital pode revelar oportunidades de fluxo e problemas imprevistos. Terceiro, quantificar as compensações é crucial; a PepsiCo segue o princípio de "validar digitalmente antes de implementar fisicamente". Quarto, o gêmeo digital é uma nova forma de trabalhar, não um projeto. Quinto, o apoio da alta administração é o catalisador para o progresso do projeto.
O projeto piloto focou em um desafio complexo de negócios na América do Norte: integrar duas instalações de manufatura brownfield que operavam historicamente de forma independente, envolvendo os negócios de bebidas e salgadinhos da PepsiCo. O objetivo era consolidar essas operações para liberar velocidade, eficiência e capacidade de produção. O projeto exigiu a remoção de parte dos armazéns das duas instalações brownfield, com o transporte direto dos produtos para um novo centro de mistura, liberando assim capacidade para novas linhas de produção ou capacidade de embalagem. Hoinka afirmou que a Siemens se comprometeu a concluir essa tarefa em 12 semanas.
A PepsiCo adotou uma abordagem estruturada para criar o gêmeo digital. Começou com digitalizações 2D e plantas baixas das instalações, criando digitalizações e renderizações 3D no nível de operação unitária para garantir modularidade e suportar o planejamento de cenários hipotéticos. Em seguida, a equipe adicionou informações críticas, como fluxo e capacidade de cada etapa, desde equipamentos de produção até máquinas planejadas para o centro de mistura, tornando a simulação vívida e permitindo a execução de um grande número de cenários e configurações.
Hoinka também compartilhou um caso específico envolvendo a implementação de um Sistema Automatizado de Carregamento de Reboques (ATLS) no centro de mistura. Anteriormente, ao implementar um sistema semelhante em outro centro de distribuição usando métodos tradicionais de planejamento, a PepsiCo teve que abandonar seis docas de descarga. Com o novo processo digital, a equipe realizou várias iterações, resultando em uma solução ATLS mais eficaz, com menor custo de implementação e abandonando apenas três docas, em vez de seis.
O projeto gerou ganhos quantificáveis. Em termos de compressão de tempo, todo o processo foi concluído em 12 semanas, enquanto normalmente qualquer item levaria meses. Na redução de riscos, como parte das atividades do gêmeo digital, a equipe evitou mais de 90% dos problemas operacionais potenciais. No aumento de capacidade, o projeto alcançou um incremento de 20% em toda a cadeia de valor; a equipe simulou toda a demanda da rede, desde o fluxo de matéria-prima até o centro de mistura. Em termos de despesas de capital, devido à capacidade de planejamento e design digital, o custo de implementação foi muito menor do que os métodos tradicionais. Hoinka observou que esses ganhos são estimativas conservadoras, sem considerar o valor potencial adicional da melhoria da eficiência operacional ou da evitação de despesas de capital ao maximizar as instalações existentes.
Ao falar sobre como começar a usar o gêmeo digital, Hoinka aconselhou as organizações a aproveitar parceiros existentes, pensar grande, começar pequeno e agir rapidamente, o que é considerado fundamental para o sucesso da PepsiCo e da Siemens com o gêmeo digital. Ele afirmou que a capacidade e a tecnologia já existem; a chave é começar a agir.
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