De acordo com pt.wedoany.com-O sistema de operação inteligente "Cérebro de Fábrica" da Guangyu Mingdao foi implantado e colocado em operação na fábrica da Lynk & Co em Zhangjiakou, China. Através de um ciclo fechado de gestão de produção impulsionado por "dados + IA", a eficiência foi significativamente aumentada e os custos foram consideravelmente reduzidos. Um responsável pela fábrica da Lynk & Co em Zhangjiakou afirmou que a transição da transmissão offline de informações de parada de linha, com análise e processamento atrasados, para a atribuição automática de causas e fechamento automático de ciclo pelo sistema; e da análise de defeitos dependente da experiência dos engenheiros para a localização da causa raiz auxiliada por IA — comprova o valor real dos "dados + IA" em cenários de fabricação complexos.
A fábrica da Lynk & Co em Zhangjiakou é a maior base de produção de veículos completos do Grupo Geely no norte da China e também seu principal hub de exportação para atender o mercado global. Com um investimento total de 12,5 bilhões de yuans, a fábrica tem uma capacidade anual planejada de 120.000 veículos, com um novo carro saindo da linha de produção a cada 90 segundos em média. Os produtos abrangem veículos tradicionais a combustível e veículos puramente elétricos, sendo vendidos para 108 países e mercados ao redor do mundo. No entanto, o layout de produção altamente flexível, embora constitua um núcleo de competitividade, também traz uma complexidade de gestão muito superior à de uma base de veículos comum. Embora a fábrica já tenha implantado sistemas de informação de fabricação convencionais como APS e MES, os dados entre os sistemas são fragmentados, e elos-chave como planejamento de produção e movimentação de materiais ainda dependem de trabalho manual. Mais crucialmente, embora existam alertas para anomalias, não foi formado um ciclo fechado online de "detecção-análise-melhoria-verificação" — mais de 70% do esforço é consumido em trabalho repetitivo, com menos de 30% dedicado à melhoria enxuta. A informação depende da transmissão humana, a experiência depende da memória humana, e problemas semelhantes ocorrem repetidamente. Esses são exatamente os gargalos que a fábrica de Zhangjiakou precisa superar para se tornar uma referência no setor.
Em junho de 2025, a colaboração de inteligência entre a Guangyu Mingdao e a fábrica da Lynk & Co em Zhangjiakou foi oficialmente iniciada. O objetivo de ambas as partes era claro: equipar esta fábrica, com produção anual de 120.000 veículos, com um cérebro verdadeiramente capaz de "pensar". Este sistema de operação inteligente chamado "Cérebro de Fábrica" tem uma lógica subjacente não muito complexa — baseia-se em uma plataforma de dados unificada e ontologia de negócios, é impulsionado por "dados + IA" e opera com o mecanismo PDCA (Percepção-Decisão-Execução-Fechamento de Ciclo). Mas o que realmente precisa ser resolvido é formar um ciclo fechado para que as anomalias passem de "serem detectadas" a "serem resolvidas", fazer com que a experiência seja "depositada da mente humana para o sistema" e elevar a tomada de decisão de "intuitiva" para "baseada em dados".
A equipe da Guangyu Mingdao, em colaboração com a unidade de negócios da base e o centro de digitalização do grupo, levou apenas três meses para implementar o projeto do zero. A equipe optou por focar primeiro em dois cenários principais para avanços concentrados — o controle de ciclo fechado de paradas de linha e a rastreabilidade de cadeia completa na gestão da qualidade. Entrando em 2026, a construção de cenários continuou a se aprofundar, com mais cenários sendo incorporados ao escopo, como controle de veículos com longo tempo de estoque, aperto HOLD, FTT e perda direta por unidade.
No cenário de gestão de paradas de linha, o "Cérebro de Fábrica" transformou completamente o modelo que dependia de transmissão offline. O sistema alcançou exibição automática de diferenças e alertas automáticos, revertendo fundamentalmente o fluxo de informações — não é mais "pessoas procurando dados", mas "dados procurando pessoas, problemas procurando pessoas". Quando uma anomalia é acionada, o sistema, combinando com um banco de casos históricos de paradas de linha, atribui automaticamente a causa, recomenda contramedidas e conclui automaticamente a responsabilização e avaliação. Novos casos são automaticamente depositados como ativos de conhecimento. Este mecanismo já cobre inteligentemente 30 linhas de produção. A economia anual acumulada de horas de trabalho ultrapassa 200 horas, e, historicamente, alcançou "zero itens perdidos" no fechamento de ciclo de problemas de parada de linha. Apenas este item economiza quase 14 milhões de yuans em custos para a base a cada ano. Por trás dos números, há uma mudança qualitativa na capacidade de gestão: o tempo médio de processamento de paradas de linha foi comprimido para 2 minutos e 30 segundos, o fechamento efetivo do ciclo de paradas de linha foi reduzido para menos de 24 horas; a duração de cada parada de linha foi reduzida em mais de 6 minutos, e a eficiência por pessoa por dia aumentou em mais de 30 minutos.
No cenário de gestão da qualidade, o "Cérebro de Fábrica" realiza o cálculo automático, exibição automática de diferenças e alerta automático do indicador DPV, substituindo completamente a estatística manual. Quando um limite é acionado, o sistema gera automaticamente uma ordem de serviço e a distribui com precisão; quando um engenheiro determina a necessidade de abrir um projeto, o sistema associa automaticamente a plataforma de gestão da qualidade GQMP, e o agente de IA pesquisa rapidamente o banco de problemas históricos para recomendar as principais contramedidas. Após a implementação, a eficiência da estatística de defeitos aumentou em 10 minutos por vez, a análise de falhas acelerou de 30 a 50 minutos por problema, e o processamento da lista diária de problemas economizou 30 minutos. Além disso, a eficiência de coleta e preparação de materiais de reunião também melhorou significativamente, economizando 40 minutos de trabalho humano por dia.
No cenário de controle de veículos com longo tempo de estoque, o "Cérebro de Fábrica" conectou os elos dispersos. O sistema calcula automaticamente os veículos com longo tempo de estoque, gera automaticamente uma lista e a transmite dentro do sistema, notifica automaticamente os responsáveis de acordo com as regras, e gera automaticamente relatórios de manutenção que são arquivados. As etapas manuais foram totalmente automatizadas, economizando 14 minutos por dia. Mais crucialmente, os dados em tempo real são verificáveis e rastreáveis, eliminando completamente "os que escapam da rede", e os riscos de reclamações de clientes no mercado são interceptados proativamente.
No cenário de aperto HOLD, o "Cérebro de Fábrica" realiza a atualização digital de todo o processo em três etapas: o sistema julga e executa automaticamente a intercepção de anomalias, sem necessidade de monitoramento manual; o processo de aprovação HOLD é totalmente digitalizado, com informações fluindo automaticamente, eliminando completamente a aprovação manual; ao mesmo tempo, a estratégia de aperto é otimizada para reduzir alarmes falsos e acionamentos HOLD desnecessários na origem. Os resultados são significativos: redução de 1 posto de trabalho, economizando cerca de 70.000 yuans por ano em custos de mão de obra; o tratamento automatizado reduz as horas de retrabalho, economizando o equivalente a 27.000 yuans; os custos de mão de obra para estatísticas de dados são reduzidos em 18.000 yuans, totalizando uma economia e aumento de eficiência de 115.000 yuans no ano.
Por trás dos quatro cenários, está um salto sistêmico na capacidade do "Cérebro de Fábrica". Seu valor central pode ser resumido em três atualizações: atualização do modelo de gestão, com "dados procurando pessoas" reduzindo o tempo de busca de dados em mais de 30%, e "problemas procurando pessoas" completando alertas automáticos, escalonamento, criação de grupos e responsabilização, aumentando a eficiência operacional em 10%; atualização de processos, com o ciclo fechado automático PDCA substituindo o sistema tradicional de relatórios de reuniões, elevando a taxa de fechamento de ciclo de problemas para mais de 95%; atualização de decisão, com o sistema já tendo completado automaticamente a atribuição de causas e contramedidas mais de 10.000 vezes, depositando 1.096 itens de ativos de conhecimento que podem ser diretamente reutilizados por outras fábricas do grupo, aumentando a taxa de reutilização de experiência em 60%. Há também uma dimensão de valor facilmente negligenciada — a antecipação da descoberta de problemas. Na indústria de manufatura, quanto mais cedo um problema é descoberto, menor a perda: anomalias descobertas durante o processo de produção representam apenas 1% da perda; se adiadas para a linha de inspeção, a perda sobe para 10%; uma vez que chegam ao cliente ou até mesmo desencadeiam um recall, a perda dispara para 100%.
Esta fábrica já possui uma excelente base de fabricação, e o reforço do "Cérebro de Fábrica" a transforma de excelente em um modelo replicável. O roteiro de evolução já está claro: em 2025, focar na execução automatizada de negócios de linha de frente, alcançando a gestão de ciclo fechado PDCA através do cérebro de fábrica, auxiliando os executores a "fazer as coisas corretamente"; em 2026, atualizar para criar um cérebro inteligente de tomada de decisão de gestão, voltado para gerentes operacionais em todos os níveis da fábrica, ajudando os gestores a "tomar as decisões corretas". O "cérebro" da fábrica está evoluindo de "ser capaz de executar" para "ser capaz de pensar".
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