De acordo com pt.wedoany.com-A PepsiCo compartilhou sua experiência prática na otimização de operações por meio do metaverso industrial e da tecnologia de gêmeo digital. A empresa adotou uma abordagem de design digital-first, com suporte subjacente da Siemens e capacidade de aceleração computacional da Nvidia, combinando inteligência artificial (IA) industrial com tecnologias avançadas de simulação, permitindo a validação de decisões em ambiente virtual antes de qualquer investimento em capital físico.
Steve Hoinka, vice-presidente de estratégia global de manufatura da PepsiCo, apresentou este caso na conferência Realize da Siemens. Ele destacou que a PepsiCo mantém uma relação de cooperação tecnológica de longo prazo com a Siemens, utilizando controladores e hardware da empresa na maioria de suas instalações de fabricação. Por meio da parceria com a Siemens e a Nvidia, a PepsiCo aplicou a tecnologia de gêmeo digital em suas operações, permitindo a reconfiguração de linhas de produção, ajustes em tempo real do fluxo de produtos, estratégias de embalagem personalizadas e otimização do layout dos armazéns.
Este caso originou-se de um desafio comercial complexo: a integração de duas instalações de manufatura brownfield. Essas instalações eram responsáveis, respectivamente, pelos negócios de bebidas e snacks da PepsiCo, operando historicamente de forma independente. Para aumentar a velocidade, eficiência e capacidade, a PepsiCo planejou integrá-las em um novo centro híbrido. Hoinka afirmou que a tarefa exigia a demolição de partes dos armazéns das duas instalações, direcionando os produtos diretamente para o novo centro híbrido, a fim de liberar capacidade para lidar com restrições específicas. A equipe da Siemens considerou que a tarefa poderia ser concluída em 12 semanas.
Na implementação específica, a PepsiCo começou com a digitalização 2D e plantas baixas das instalações, criando renderizações modulares 3D no nível de operação unitária e adicionando dados de fluxo e capacidade de cada etapa como base para a simulação. Isso permitiu que a equipe executasse vários cenários e configurações no ambiente de gêmeo digital. No redesenho do sistema de carregamento automatizado de reboques (ATLS), a equipe passou por cinco a sete iterações, e a solução final exigiu o abandono de apenas três docas de carga e descarga, enquanto, anteriormente, a implementação de um sistema similar em outro centro de distribuição usando métodos tradicionais exigia o abandono de seis. A nova solução não só teve um custo de implementação menor, como também forneceu orientação para projetos futuros.
Hoinka compartilhou os benefícios quantificáveis obtidos pelo projeto em várias dimensões: todo o processo foi concluído em 12 semanas, evitando mais de 90% dos problemas operacionais potenciais, alcançando um aumento de 20% no rendimento em toda a cadeia de valor, com um custo de implementação significativamente menor em comparação com métodos tradicionais. Ele destacou que esses benefícios são estimativas conservadoras, sem incluir o valor adicional proveniente de ganhos de eficiência operacional, integração de fábricas ou capital evitado ao maximizar as instalações existentes. Hoinka aconselhou que organizações que consideram implementar gêmeos digitais devem aproveitar as capacidades e tecnologias de parceiros existentes, "pensando grande, começando pequeno e agindo rapidamente".
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