De acordo com pt.wedoany.com-A Stratasys, dos Estados Unidos, lançou um composto industrial retardante de chamas chamado FDM® PA6/66-GF30-FR, desenvolvido especificamente para componentes de produtos e peças de reposição críticas nos setores ferroviário e de transporte, compatível com os sistemas de manufatura aditiva Fortus® 450mc e F900®.
Este composto foi projetado para atender aos parâmetros de conformidade, desempenho operacional e gestão de ativos do setor de transportes, tendo obtido as certificações de segurança contra incêndio EN 45545-2 HL2 (R22/R23) e FMVSS 302, sendo adequado para aplicações funcionais de suporte de carga no interior de veículos ferroviários. Sua composição é baseada em uma matriz de copolímero de poliamida (PA) 6/66 retardante de chamas, reforçada com 30% em peso de fibra de vidro. Em comparação com alternativas tradicionais de policarbonato retardante de chamas (PC-FR), esta formulação oferece maior rigidez estrutural e resistência à tração, com desempenho semelhante ao de materiais de alta performance, como a resina ULTEM™ 9085.
Projetado para ambientes de produção contínua, este composto mantém impressão estável, alta estabilidade dimensional e qualidade de peça repetível. Para atender às necessidades de flexibilidade estrutural, o polímero é totalmente compatível com a estrutura de suporte removível SUP4050B, otimizando a eficiência do pós-processamento e a capacidade da linha de produção. Operadores ferroviários e fabricantes de equipamentos originais (OEMs) estão cada vez mais implementando sistemas de manufatura aditiva para apoiar a substituição de peças de reposição sob demanda. Este método de produção localizada reduz os prazos de entrega de componentes e diminui os custos de manutenção de estoque de peças de reposição, sendo especialmente adequado para ativos de transporte de longa vida útil e programas cíclicos de manutenção de frotas.
Lorenzo Gasparoni, gerente de projetos de impressão 3D do Grupo Alstom, destacou que este material simplifica o processo de implementação de protocolos de manufatura aditiva dentro de um quadro certificável exigido pela indústria ferroviária. Gasparoni afirmou que este termoplástico preenchido com fibra de vidro permite a produção repetível de peças qualificadas, enquanto a interface com a camada de suporte SUP4050B garante a remoção fácil da estrutura de suporte, resultando em alta qualidade de acabamento superficial.
O copolímero de poliamida 6/66 combina as estruturas moleculares lineares do nylon 6 e do nylon 66 para alterar a cinética de cristalização, reduzindo o ponto de fusão e as tensões internas de processamento em comparação com o PA66 puro, mantendo ao mesmo tempo alta resistência química a hidrocarbonetos industriais, óleos e fluidos automotivos. A adição de 30% de fibra de vidro picada modifica as características de contração isotrópica da poliamida não preenchida durante o processo de extrusão camada por camada, aumentando significativamente o módulo de flexão e a resistência à tração do material, além de elevar a temperatura de deflexão térmica (HDT) sob carga. A impressão por extrusão de filamentos compostos altamente preenchidos geralmente requer bicos de extrusão resistentes ao desgaste, como aqueles feitos de aço ferramenta endurecido ou com pontas de rubi, para evitar a erosão abrasiva rápida da geometria do bico.
A norma europeia de segurança contra incêndio ferroviária EN 45545-2 classifica os componentes internos e externos de veículos ferroviários com base no risco de exposição, estabelecendo requisitos de R1 a R28. Os requisitos R22 e R23 especificam índices de inflamabilidade, opacidade de fumaça e toxicidade de gases para componentes internos pequenos, como unidades de serviço de passageiros, suportes estruturais e invólucros elétricos. A classificação de nível de perigo 2 (HL2) indica que o composto passou por limiares de teste específicos, incluindo indicadores de fluxo de calor crítico, limites mínimos de índice de oxigênio e limites rigorosos de densidade de fumaça determinados por avaliação padronizada em câmara de calor radiante, para verificar a capacidade do componente de retardar a propagação de chamas e limitar a produção de fumaça tóxica em caso de incêndio.
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