De acordo com pt.wedoany.com-A empresa PEMTec lançou o equipamento PEM 800S de usinagem eletroquímica de precisão (PECM), voltado para cenários de produção em lote, como aeroespacial, dispositivos médicos, moldes de precisão e processamento de novos materiais metálicos. O processo utiliza usinagem sem contato para obter conformação de alta precisão, sem danos térmicos e sem camada refundida. O equipamento tem como núcleo de design uma base de granito natural, eixos de processo lineares e uma fonte de alimentação de pulso de alta precisão modular, com o objetivo de fornecer precisão de usinagem, eficiência de produção e consistência estáveis em produção em larga escala.

Durante o processo de PECM, o eletrodo da ferramenta realiza vibração recíproca, e a folga de usinagem geralmente é de apenas 30 micrômetros ou até menor. Quando o eletrólito lava a área de usinagem, se a remoção de cavacos não for eficiente, isso afeta diretamente a precisão e a estabilidade da usinagem e, em casos graves, pode causar curto-circuito e queimar o eletrodo da ferramenta. O design estrutural do equipamento e a capacidade de monitoramento do processo tornam-se, portanto, fundamentais para garantir a confiabilidade da operação contínua em longos períodos.

O PEM 800S utiliza granito natural como principal material estrutural da base. O granito possui baixo coeficiente de expansão térmica e bom amortecimento de vibrações, o que reduz a influência das variações de temperatura ambiente e da vibração do eletrodo na precisão da usinagem. O equipamento também é equipado com sistema de compensação de temperatura e pés de suporte com amortecimento de vibração, para compensar variações de temperatura e isolar vibrações externas. Em relação aos eixos de processo, o equipamento adota eixos de processo lineares de alta precisão, e a amplitude do eletrodo da ferramenta pode ser controlada de forma programável, para atender aos requisitos de lavagem do eletrólito e remoção de cavacos em diferentes cenários de aplicação.

A fonte de alimentação de pulso de alta precisão é uma das principais fontes de precisão na usinagem PECM. O equipamento combina alta densidade de corrente com controle preciso de pulso, aumentando a eficiência de remoção de material por unidade de tempo, mantendo a precisão da usinagem, sendo mais adequado para cenários de usinagem multiposição e produção em larga escala. A fonte de alimentação de pulso adota design modular, com faixa de expansão cobrindo de 1.200 A a 9.600 A, podendo ser precisamente adaptada conforme as necessidades da aplicação. Como a folga de usinagem no PECM é extremamente pequena, qualquer contato pode causar curto-circuito e danificar o eletrodo da ferramenta. O PEM 800S é equipado com sistema de monitoramento de processo em tempo real, capaz de detectar curtos-circuitos anormais em microssegundos e responder rapidamente, reduzindo o risco de danos ao eletrodo da ferramenta e à peça de trabalho.

O resultado da usinagem PECM não depende apenas do equipamento em si, mas também está intimamente relacionado à estrutura da peça, ao desenvolvimento dos parâmetros de usinagem e ao design do eletrodo do dispositivo. Uma avaliação completa desses fatores na fase de introdução do projeto ajuda a melhorar a eficiência do desenvolvimento do processo e garante a estabilidade da produção em lote subsequente.

Em relação à rota do processo, o PECM geralmente é utilizado como operação de acabamento no processo de fabricação de peças. Durante o desenvolvimento do projeto, deve-se considerar de forma abrangente o processo anterior, a distribuição da margem de usinagem, a referência de posicionamento da peça e os requisitos de inspeção subsequentes, estabelecendo um fluxo de processo completo adequado às características do PECM. A PEMTec recomenda participar da avaliação do processo já no início do projeto, otimizando em conjunto com o cliente o plano de fabricação das peças, em vez de projetar apenas uma única operação de usinagem.

Como a remoção de material no PECM depende da lavagem contínua do eletrólito na folga de usinagem e da remoção oportuna dos produtos de usinagem, peças com características geométricas complexas exigem consideração abrangente do caminho de fluxo do eletrólito, distribuição da vazão e método de drenagem na fase de design do eletrodo do dispositivo, para estabelecer um campo de fluxo estável e uniforme. Para áreas parcialmente fechadas ou com lavagem restrita do eletrólito, otimizações específicas devem ser realizadas no design do produto ou no plano do processo.

O dispositivo e o eletrodo da ferramenta determinam a qualidade final da conformação da peça. No design, é necessário realizar otimização integrada considerando as características geométricas da peça, distribuição do campo elétrico, características do campo de fluxo e parâmetros de usinagem, além de corrigir o valor de compensação por meio de testes de amostras. A fase de introdução de novos produtos geralmente requer a conclusão de trabalhos de desenvolvimento, como validação do processo, otimização do eletrodo da ferramenta e validação de estação única e multiposição.

O PECM é adequado para produtos com produção estável em lote, ciclo de vida longo e altos requisitos de consistência dimensional, precisão superficial e desempenho de fadiga. Embora tais projetos exijam um certo investimento no ciclo de desenvolvimento inicial do processo, após a produção em lote contínua, as vantagens do PECM em consistência de usinagem, eficiência de produção e custo total de fabricação podem ser plenamente aproveitadas.

Para empresas que estão introduzindo o processo PECM pela primeira vez, o Centro de Aplicações de Vendas da PEMTec na China (Centro de Aplicações PSAC Chengdu) oferece serviços técnicos localizados, incluindo análise e avaliação de viabilidade do processo, design do plano de usinagem, validação do processo por corte experimental de amostras, desenvolvimento do processo de produção em massa e do dispositivo, bem como instalação, comissionamento, aceitação, treinamento e suporte técnico pós-venda do equipamento. O centro trabalha em conjunto com a equipe da fábrica original na Alemanha, para encurtar o ciclo de desenvolvimento e aumentar a eficiência da execução do projeto.