De acordo com pt.wedoany.com-A Mitsubishi Electric Automotive Czech (MEAC) está transformando sua fábrica em uma base de produção altamente conectada por meio de uma estratégia orientada por dados, sem substituir equipamentos maduros. Localizada em Slaný, a fábrica iniciou a produção em 2001 e atualmente emprega mais de 500 pessoas, especializando-se em componentes elétricos automotivos, como geradores de partida integrados. Ao conectar mais de 100 máquinas e gerar insights operacionais em tempo real, a unidade alcançou melhorias em produção, qualidade, tempo de atividade, impacto ambiental e bem-estar dos funcionários.
A estratégia de transformação digital da MEAC enfatiza a extração de maior valor dos equipamentos existentes, em vez de substituições em larga escala. O gerente de engenharia de manufatura, Jan Kabát, afirmou que a empresa manteve unidades de controle da série Q, operando de forma confiável há mais de uma década, utilizando uma camada de dados baseada em interface MES para conectar máquinas e obter insights operacionais sem interromper a produção. Essa abordagem, baseada na arquitetura e-F@ctory da Mitsubishi Electric, adiciona conectividade e funcionalidades de dados, evitando grandes despesas de capital, e a camada digital gerada tornou-se a base para decisões diárias na fábrica.
Ferramentas digitais e capacidades analíticas permitem que a equipe monitore detalhadamente o processo de fabricação, identifique rapidamente problemas e tome ações corretivas antes que afetem a qualidade ou a entrega. O diretor-geral, Dalimil Bartoň, destacou que os dados são usados para impulsionar a melhoria contínua dos processos e da qualidade do produto: analisando dados detalhados de fabricação para identificar padrões de defeitos, otimizar processos e reduzir desperdícios, proporcionando qualidade mais consistente aos clientes e reduzindo custos de produção. A equipe utiliza pragmaticamente o portfólio de produtos FA da Mitsubishi Electric, apoiando a produção dentro do ciclo PDCA, elevando o nível de automação e protegendo a qualidade.
Na gestão de pessoas, a MEAC aplica tecnologias orientadas por dados para melhorar as condições de trabalho dos funcionários. O gerente sênior de manufatura, Petr Soukup, explicou que a empresa utiliza tecnologia RFID para identificar a localização dos operadores, combinando dados de carga muscular e estações de trabalho para planejar a rotação de funções, organizando efetivamente o trabalho para reduzir o desgaste ergonômico e alcançando um desempenho mais consistente entre os turnos.
A fábrica também gerencia as condições ambientais por meio de um sistema integrado de gestão predial baseado em software, utilizando o PLC iQ-R da Mitsubishi Electric e o software ICONICS GENESIS64. O gerente de instalações, Milan Koňarik, afirmou que o sistema monitora HVAC, data centers, sistemas de pré-resfriamento, UPS e outras utilidades técnicas, consolidando mais de 3.000 pontos de medição em uma única visualização de dados para acelerar a tomada de decisões. O sistema pode disparar alertas por SMS e e-mail, apoiar decisões de compra de energia e ajudar a equipe de eficiência energética a agir rapidamente, mantendo as metas de neutralidade de carbono.
A prática da MEAC demonstra um caminho para uma transformação digital eficaz sem interromper os processos de produção estabelecidos. Ao melhorar a visibilidade dos principais pontos de dados, reduzir o tempo de inatividade, aumentar a qualidade do produto, diminuir o consumo de energia e criar um ambiente de trabalho mais sustentável, a fábrica realmente faz os dados falarem.
